精益生產(chǎn)課程體系
精益生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)務(wù) 課時(shí)：12H
課程對(duì)象：各部門(mén)經(jīng)理、車(chē)間主任、班組長(zhǎng)、各位員工課程課時(shí)：二天（12H）課程大綱：第一篇精益的目的和意義1、精益的起源2、怎樣創(chuàng)造利潤(rùn)第二篇改變生產(chǎn)方式1、三種生產(chǎn)方式的比較2、拿起精益的武器3、學(xué)習(xí)精益的理由第三篇消除七大浪費(fèi)1、減少非增值性活動(dòng)2、生產(chǎn)效率低下的分析3、進(jìn)行作業(yè)改善4、怎樣消滅過(guò)剩生產(chǎn)5、提高搬運(yùn)活性系數(shù)6、庫(kù)存是萬(wàn)惡之源7、追求零缺陷8
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《中高層精益管理特訓(xùn)營(yíng)》（精益生產(chǎn)-工廠全面成本降低） 課時(shí)：18H
中高層精益管理特訓(xùn)營(yíng)精益生產(chǎn)-工廠全面成本降低【課程背景】通過(guò)精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢(xún)，我們發(fā)現(xiàn)更多企業(yè)只做工序優(yōu)化方面的“偽精益”，故精益生產(chǎn)在很多企業(yè)沒(méi)有實(shí)際效果或效果不明顯，持續(xù)改善難以堅(jiān)持。從公司全局角度出發(fā)，站在客戶角度分析，并不是所有的部門(mén)或者環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了價(jià)值，從而導(dǎo)致交期長(zhǎng)，往往形成了有苦勞，但是沒(méi)有功勞。作為精益生產(chǎn)的起步之法，價(jià)值流分析將是一切工作
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《現(xiàn)代企業(yè)管理精益生產(chǎn)培訓(xùn)班》 課時(shí)：18H
現(xiàn)代企業(yè)管理精益生產(chǎn)培訓(xùn)班【課程背景】現(xiàn)代制造企業(yè)面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時(shí)要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長(zhǎng)青。而要達(dá)到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細(xì)化管理之路、走以人為本的管理升級(jí)之路。從2013年4月德國(guó)提出工業(yè)4.0
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《精益生產(chǎn)培訓(xùn)之快速換模SMED》 課時(shí)：6H
精益生產(chǎn)培訓(xùn)-快速換模SMED【課程背景】傳統(tǒng)換?；顒?dòng)存在的問(wèn)題：在機(jī)臺(tái)停機(jī)后物料才開(kāi)始移動(dòng)機(jī)臺(tái)準(zhǔn)備運(yùn)行時(shí)才發(fā)現(xiàn)缺陷和缺少的配件機(jī)臺(tái)開(kāi)動(dòng)后，才發(fā)現(xiàn)不良的加工，夾具設(shè)定和儀器設(shè)定缺少標(biāo)準(zhǔn)化的安裝和調(diào)整流程和技術(shù)要求SMED在50年代初期起源于日本；由ShigeoShingo（新鄉(xiāng)重夫）在豐田企業(yè)發(fā)展起來(lái)，Single的意思是小于10分鐘（Minute）；最初使
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《精益生產(chǎn)與智能制造》 課時(shí)：12H
精益生產(chǎn)與智能制造【課程背景】現(xiàn)代制造企業(yè)面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時(shí)要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長(zhǎng)青。而要達(dá)到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細(xì)化管理之路、走以人為本的管理升級(jí)之路。從2013年4月德國(guó)提出工業(yè)4.0開(kāi)始，智
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《精益生產(chǎn)-工廠全面降本實(shí)戰(zhàn)》 課時(shí)：12H
精益生產(chǎn)-工廠全面成本降低【課程背景】現(xiàn)代制造企業(yè)面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時(shí)要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長(zhǎng)青。如何在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)又要降低產(chǎn)品的研發(fā)費(fèi)用和設(shè)計(jì)成本；如何在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的過(guò)程中積累技術(shù)和管理的經(jīng)驗(yàn)，實(shí)現(xiàn)開(kāi)發(fā)端源頭成本降低；
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《精益生產(chǎn)5天突破法：精益樣板線打造實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》 課時(shí)：24H
精益生產(chǎn)5天突破法：精益樣板線打造實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)【課程背景】當(dāng)今商業(yè)環(huán)境下，產(chǎn)品價(jià)格越來(lái)越低，而人工成本逐年上漲，但現(xiàn)在的產(chǎn)品價(jià)格并不由企業(yè)自己主宰，是由市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)說(shuō)了算的。也就是說(shuō)，企業(yè)想增加利潤(rùn)，只有內(nèi)部挖潛了。而通過(guò)內(nèi)部制造單位的現(xiàn)場(chǎng)改善，可以達(dá)到降低制造成本，提高生產(chǎn)效率的目的?，F(xiàn)場(chǎng)改善如果做不好，企業(yè)在競(jìng)爭(zhēng)中就失去了制高點(diǎn)。隨著HYPERLINK"
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《動(dòng)車(chē)維保公司精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)》3天 課時(shí)：18H
動(dòng)車(chē)維保公司精益生產(chǎn)管理【課程背景】現(xiàn)代企業(yè)面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時(shí)要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長(zhǎng)青。而要達(dá)到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細(xì)化管理之路、走以人為本的管理升級(jí)之路。從2013年4月德國(guó)提出工業(yè)4.0開(kāi)始，
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《TPS-精益生產(chǎn)管理》 課時(shí)：12H
TPS-精益生產(chǎn)管理課程背景：在中國(guó)中小企業(yè)普遍存在生產(chǎn)效率低下，產(chǎn)品返工、報(bào)廢異常事故頻發(fā)、成本浪費(fèi)嚴(yán)重，員工士氣低落，嚴(yán)重影響著企業(yè)的經(jīng)營(yíng)風(fēng)險(xiǎn)，精益生產(chǎn)方式就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國(guó)
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《精益生產(chǎn)管理》 課時(shí)：12H
《富士康精益生產(chǎn)管理》超然老師制造業(yè)實(shí)戰(zhàn)管理專(zhuān)家課程背景：經(jīng)過(guò)幾十年的改革開(kāi)放和觀念沖擊，精益生產(chǎn)管理的理念逐漸開(kāi)始得到大家的認(rèn)同。可是，精益生產(chǎn)管理到底包括哪些內(nèi)容？相關(guān)部門(mén)究竟應(yīng)該為精益生產(chǎn)管理做些什么事情？怎樣去做才能保證是幫忙而非添亂？怎樣才能收到理想的管理效果？怎樣才能妥善處理傳統(tǒng)管理與精益變革之間的關(guān)系，進(jìn)一步促進(jìn)企業(yè)的健康良性發(fā)展？進(jìn)入21世紀(jì)
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Lean精益生產(chǎn)有效實(shí)施，2天 課時(shí)：12H
《LeanPractices精益生產(chǎn)有效實(shí)施》——精益生產(chǎn)管理的常用方法和工具課時(shí)時(shí)間：2天(7小時(shí)/天)。課程背景：在全球化競(jìng)爭(zhēng)的今天，隨著微利時(shí)代的來(lái)臨，精益管理模式已成為現(xiàn)代企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)和應(yīng)對(duì)瞬息萬(wàn)變的市場(chǎng)環(huán)境的重要模式，以快速響應(yīng)市場(chǎng)并適應(yīng)多品種小批量的市場(chǎng)需求，是在微利中盈利的最佳利器。從豐田生產(chǎn)管理模式TPS中萃取的精益生產(chǎn)Lean模式，一度被部分國(guó)
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《精益生產(chǎn)管理》 課時(shí)：12H
精益生產(chǎn)管理課程背景：我們通過(guò)對(duì)近千名來(lái)自不同企業(yè)和管理崗位的受訓(xùn)人員進(jìn)行分類(lèi)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，企業(yè)管理者們?cè)趯W(xué)習(xí)和實(shí)施精益生產(chǎn)過(guò)程中所遇到的主要問(wèn)題。其中不了解精益生產(chǎn)全貌的管理者占到了79.2；不能很好的分析企業(yè)現(xiàn)階段管理水平而非針對(duì)性導(dǎo)入精益技術(shù)的占到了63；推行精益生產(chǎn)技術(shù)，成效達(dá)不到預(yù)期效果的達(dá)到了83；參加了精益技術(shù)培訓(xùn)和學(xué)習(xí)，但不知如何應(yīng)用到企業(yè)現(xiàn)實(shí)中
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-701040-1111885消除浪費(fèi)、降低成本、提升效率《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)方案【課程介紹】利潤(rùn)=銷(xiāo)售-成本，企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理績(jī)效指標(biāo)之一就是成本，企業(yè)要想法降低成本，消除浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率。然而往往很多企業(yè)還是粗放式管理，到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象：設(shè)備布局不合理，存在很多無(wú)效的搬運(yùn)；庫(kù)存大量的備品，庫(kù)存周轉(zhuǎn)慢，占用大量庫(kù)存資金；生產(chǎn)齊套率低，停線等待經(jīng)常發(fā)生；換型
講師：盛治武在線咨詢(xún)下載需求表
-701040-1111885消除浪費(fèi)、降低成本、提升效率《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)方案【課程介紹】利潤(rùn)=銷(xiāo)售-成本，企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理績(jī)效指標(biāo)之一就是成本，企業(yè)要想法降低成本，消除浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率。然而往往很多企業(yè)還是粗放式管理，到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象：設(shè)備布局不合理，存在很多無(wú)效的搬運(yùn)；庫(kù)存大量的備品，庫(kù)存周轉(zhuǎn)慢，占用大量庫(kù)存資金；生產(chǎn)齊套率低，停線等待經(jīng)常發(fā)生；換型
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精益生產(chǎn)沙盤(pán)模擬課程 課時(shí)：12H
精益生產(chǎn)沙盤(pán)模擬課程項(xiàng)有程老師精益6sigma專(zhuān)家/原大族激光高功率焊接產(chǎn)品中心總經(jīng)理課程背景二十世紀(jì)70-80年代，豐田汽車(chē)橫掃全世界，尤其是將頭號(hào)汽車(chē)強(qiáng)國(guó)美國(guó)汽車(chē)工業(yè)打得滿地找牙，豐田的經(jīng)營(yíng)方式（ToyotaProductionSystem,TPS）引起了美國(guó)的注意。1985年開(kāi)始，美國(guó)麻省理工歷經(jīng)5年研究并總結(jié)了豐田的經(jīng)營(yíng)方法，精益生產(chǎn)（LeanPro
