《精益生產(chǎn)管理》

《富士康精益生產(chǎn)管理》

超然老師

制造業(yè)實戰(zhàn)管理專家

課程背景：

經(jīng)過幾十年的改革開放和觀念沖擊，精益生產(chǎn)管理的理念逐漸開始得到大家的認同?？墒?，精益生產(chǎn)管理到底包括哪些內(nèi)容？相關(guān)部門究竟應(yīng)該為精益生產(chǎn)管理做些什么事情？怎樣去做才能保證是幫忙而非添亂？怎樣才能收到理想的管理效果？怎樣才能妥善處理傳統(tǒng)管理與精益變革之間的關(guān)系，進一步促進企業(yè)的健康良性發(fā)展？

進入21世紀，隨著全球一體化經(jīng)濟的深入，市場競爭日趨激烈，經(jīng)濟危機的沖擊使制造業(yè)面臨資金和資源短缺的問題。在激烈競爭中的微利時代，大多數(shù)企業(yè)都面臨著發(fā)展的困難。面對當前小批量、多品種、快速變化的市場需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式已不能滿足發(fā)展需求，而推行精益生產(chǎn)管理方式，適時適度生產(chǎn)，低成本發(fā)展成為大多數(shù)企業(yè)的必然選擇。

客戶的要求越來越定制化，價格越來越透明。從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施勢在必行！

本課程專門針對以上諸多管理問題及現(xiàn)實改革需要而設(shè)計，在系統(tǒng)培訓精益生產(chǎn)管理所需的理念、思維、方法、工具的基礎(chǔ)上，重點突出以下課程目的：

使企業(yè)能夠通過改進業(yè)務(wù)流程、消除浪費和優(yōu)化成本，提高生產(chǎn)率和質(zhì)量。此外，它還幫助企業(yè)建立更強大的員工團隊，培養(yǎng)專業(yè)技能并加強溝通和協(xié)作能力。通過將這些技能應(yīng)用于企業(yè)，企業(yè)可以實現(xiàn)更加靈活、敏捷和負擔得起的經(jīng)營模式。

本課程：

1. 對標西方先進的精益生產(chǎn)管理理論、方法和標準體系；

2. 融合國內(nèi)外各種先進的管理改善理念、思維、方法和工具；

3. 為實現(xiàn)“精益生產(chǎn)管理”的目標，提供系統(tǒng)化、全面性的方向指引和方法指導。

課程收益：

1、通過學習學員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。?

2、通過學習學員認識精益生產(chǎn)模式。?

3、幫助學員認清自己企業(yè)的七大浪費。?

4、通過學習學員們能夠認識目視管理。?

5、通過學習讓學員堅持全方位變化。

6、通過學習讓學員能夠統(tǒng)一管理觀念、統(tǒng)一管理語言、統(tǒng)一管理行動

師資保障：

有著30年制造型企業(yè)工作經(jīng)歷的超然老師曾就職于世界500強和A股上市集團公司，主要負責制造中心的精益生產(chǎn)管理及全面質(zhì)量管理等板塊，對于一線班組長管理以及企業(yè)質(zhì)量、效率、成本、損耗、安全等管理有著豐富的實踐經(jīng)驗和切身的體會。此外，超然老師還長期負責協(xié)調(diào)統(tǒng)籌包括生產(chǎn)精益改善及質(zhì)量改善在內(nèi)的各種績效改善活動和變革管理。

《富士康精益生產(chǎn)管理》課程是超然老師在是富士康工作并對富士康幾十年獲得世界各大巨頭頂尖客戶的成功管理經(jīng)驗中總結(jié)出來的，并在創(chuàng)業(yè)后、付諸實施并繼續(xù)完善，將自身企業(yè)快速做上市的實踐過程中，證明是卓有成效的一套方法和理論。《富士康精益生產(chǎn)管理》抓住制造企業(yè)基層管理的關(guān)鍵點，由淺入深、由低到高、360度立體式，結(jié)合眾多企業(yè)案例和實際場景，以期基層管理干部能夠快速有效地改變管理思維、培養(yǎng)管理能力、提升管理質(zhì)量、改善管理效益。

授課形式：

主題講授+情景模擬+案例研討+學員分享+落地工具+頭腦風暴+總結(jié)提高

課程對象：

管理層、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任及班組長

倉儲人員、供應(yīng)鏈人員、精益愛好者等

時間安排：

1、共計一期課程，每次授課一期；不同學員可滾動分期授課。

2、每期課程兩天，6小時/天；

3、具體授課時間：待定（原則上雙休周末）。

課程大綱：

第一部分  精益生產(chǎn)概述

1、精益生產(chǎn)與 TPS

2、精益誕生的背景與意義

3、人類工業(yè)化歷程的第三個里程碑

4、精益生產(chǎn)與大量生產(chǎn)

5、大野耐一的TPS理念

6、消除七大浪費

7、精益生產(chǎn)終極目標

8、精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢

9、我國精益管理發(fā)展趨勢

10、精益生產(chǎn)總體框架

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對“消除七大浪費“的理解，然后各組選派一個代表進行闡述，最后對各組的理解闡述進行看板評分（此看板各組評分與課程進度同步、以激勵學員認真學習、理解及吸收，并培養(yǎng)其團隊協(xié)作精神及集體榮譽感）。

第二部分  TPS核心體系——準時化與自動化、準時化（JIT）

1、什么是準時化

1.1、快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)

1.2、前推式生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)

1.3、JIT按照節(jié)拍進行生產(chǎn)

1.4、生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間

1.5、建立流水線生產(chǎn)

1.6、一個流——JIT的高級形式

1.7、實現(xiàn)準時化的前提條件

2、自動化

2.1什么是自動化？

2.2、賦予機器以人的智慧

2.3、--自動化目的和功能

2.4、--自動化規(guī)則及措施

2.5、準時化與自動化的關(guān)系

? 精益生產(chǎn)案例：各班組舉例一個自動化作業(yè)案例來現(xiàn)場分析，看還有什么可以改善的地方？

第三部分  均衡化生產(chǎn)

1、龜兔賽跑——均衡化的意義

2、產(chǎn)生不均衡的原因

3、均衡化的內(nèi)容

4、均衡化生產(chǎn)的基礎(chǔ)

5、均衡化策略

6、如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)排程

7、最終裝配過程均衡性的重要作用

8、均衡化的要領(lǐng)、優(yōu)勢與難點

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對“均衡化的內(nèi)容“的理解，其余同上。

第四部分  看板系統(tǒng)的設(shè)計與運用 

1、看板的本質(zhì)

2、看板的功能與使用規(guī)則

3、看板的種類及式樣

4、看板運用流程

5、設(shè)計和建立看板系統(tǒng)的步驟

6、看板設(shè)計的時機和條件

7、流程調(diào)查及分析

8、JIT中的戰(zhàn)略緩沖庫存

9、如何確定工作站周期時間

10、如何確定最小批量

11、老化等待流程在制品限額

12、計算看板的步驟和方法

13、看板的簡易計算

14、看板的發(fā)行與維護

15、看板的運用方式及展示

16、JIT生產(chǎn)計劃特點與組織方式

17、Kanban系統(tǒng)與ERP的整合

? 案例分析

-  生產(chǎn)線看板運作示范

-  貨倉看板的運作示范

-  供應(yīng)商看板運作示范

第五部分  標準作業(yè)

1、TPS標準作業(yè)的意義

2、標準作業(yè)三要素

3、標準作業(yè)制定

4、標準作業(yè)改善：SDCA與PDCA

5、編制QC工程表七大步驟及其應(yīng)用

6、豐田標準作業(yè)體系框架

7、豐田生產(chǎn)標準作業(yè)書實例

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對“標準作業(yè)制定“的理解，其余同上。

第六部分  TPS生產(chǎn)流程建立與優(yōu)化

1、生產(chǎn)系統(tǒng)布局的原則和方法

2、TPS與大量生產(chǎn)流程的區(qū)別

3、TPS生產(chǎn)布局與調(diào)整

4、柔性制造技術(shù)

5、U型生產(chǎn)單元

6、1人多工程與多能工培養(yǎng)

7、作業(yè)切換的原則與方法

8、縮短前置準備時間的策略與方法

9、快速換模技術(shù)

10、不斷改進流程(CIP)

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對“縮短前置準備時間的策略與方法“的理解，其余同上。

第七部分  目視化管理

1、目視化管理的意義

2、建立標準

3、工廠布局應(yīng)考慮目視化因素

4、讓問題無處可藏

5、發(fā)現(xiàn)和認識問題

6、反復“問5個為什么”

7、使工作現(xiàn)場時刻處于受控狀態(tài)。

8、打好直觀工廠的基礎(chǔ)－5S

9、目視化管理的方式

10、管理信息透明化

11、理想中的直觀工作區(qū)

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對““直觀工廠”“的理解，其余同上。

第八部分  精益原理與改善策略

1、——質(zhì)量差異將導致缺陷或返工

2、——時間差異將導致?lián)矶禄蜓诱`

3、精益意味著速度

4、縮短提前期的秘密武器——批量

5、精益三定理

6、精益改善策略

7、精益衡量指標——流程周期效率

8、價值流圖分析

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對“精益改善策略“的理解，然后各組選派一個代表進行闡述，最后對各組的理解闡述進行看板評分（此看板各組評分與課程進度同步、以激勵學員認真學習、理解及吸收，并培養(yǎng)其團隊協(xié)作精神及集體榮譽感）。

第九部分  精益的支持保證基礎(chǔ) 

1、觀念轉(zhuǎn)變——文化的力量

2、領(lǐng)導作用

3、TQM與質(zhì)量保證

4、自主管理與TEAM工作法

5、TPM全員設(shè)備維護

6、持續(xù)改善  

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對“持續(xù)改善“的理解，其余同上。

第十部分  精益生產(chǎn)導入與實施

1、精益生產(chǎn)方式導入藍圖

2、我國企業(yè)實施TPS的經(jīng)驗教訓

3、精益生產(chǎn)實施階段及步驟

4、策劃與準備

5、精益管理分級培訓

6、組建團隊

7、精益項目管理

8、精益導入前期評估

9、確定精益實施目標和方案

10、初級精益生產(chǎn)實驗

11、試點線選擇與切入

12、5S：實施TPS的初級藍本

13、總裝車間均衡化與看板實施

14、公司精益生產(chǎn)體系全面展開

15、將供應(yīng)商納入公司精益體系

16、精益生產(chǎn)總結(jié)與持續(xù)改進

17、精益項目咨詢策略

#課間作業(yè)：各組確定精益實施目標和方案（草案）

第十一部分  課程總結(jié)

1、全課程內(nèi)容總結(jié)與本期回顧

2、后續(xù)安排 & 老師寄語

交流討論：各組匯報學習本課程后的三大收獲？三大疑點？

課程中的質(zhì)量保障手段

課程中的質(zhì)量保障手段

成立班委會，課前成員分組，組長課堂上大家選舉產(chǎn)生；每次上課前小組職責和分工可以輪換（建議如下）。

學習組：每期課前回顧，課后總結(jié)等學習相關(guān)工作。掌握良好的學習方法并做好推廣工作，在班中建立良好的學習風氣；

紀律組：維持上課期間的紀律，做好學員的考勤工作，遲到/早退/曠課/違紀等記錄、積分匯總。通知學員課堂上不要隨意走動，手機聲不要響起

娛樂組：負責給大家創(chuàng)造輕松的學習環(huán)境；每天下午上課前和下午課休后負責安排學員，給大家放松心情、振奮精神（形式有：唱歌、講笑話、帶領(lǐng)大家做活動、做游戲等，時間控制在 5-10分鐘）；

環(huán)保組：給大家創(chuàng)造干凈的上課環(huán)境，檢查下課后教室內(nèi)的 5S是否到位；

看板組：對課堂表現(xiàn)加分的小組/學員進行記錄、匯總；

宣傳組：項目宣傳，稿件、墻報板書。

《課堂考評項目表》參考如下：

考評項目

權(quán)重（%）

備注

課程出勤

15

按實際出勤決定

課堂表現(xiàn)

20

按班委會

課后作業(yè)

20

按班委會評議決定

理論考試

15

筆試成績總分100分

行動改善

30

項目執(zhí)行完畢后統(tǒng)一評測

* 考核總分低于 60分不合格者，不予發(fā)放《結(jié)業(yè)證書》*

課后落地的質(zhì)量保障手段

課后作業(yè)布置：每期課程結(jié)束，由培訓師布置課后作業(yè)，包含：課堂知識與工作案例結(jié)合、管理方法、工具的運用、實際工作事務(wù)的改善等，要求“結(jié)合工作的實際運用“。

課后作業(yè)驗收與批改：課后作業(yè)經(jīng)過上級主管驗收（如現(xiàn)場改善作業(yè)則采?。阂曨l群內(nèi)打卡、照片拍攝、視頻錄制回放等驗收），各作業(yè)驗收成果均電子版發(fā)送給培訓老師批改，了解學員對知識點和管理工具的學習掌握程度，以利于下次上課點評與改進

作業(yè)點評：每期上課前，由培訓老師針對上期的課后作業(yè)進行點評，指出哪些學員做的正確，哪些學員做錯了，對作業(yè)情況評選出“優(yōu)秀、良好、合格、待改進、差”五個等級，以利學員增強補短、不斷進步。

課后輔導：收集學員的需求和疑惑，通過電話、郵件、微信等形式進行解答，問題很多時，集中輔導。

成效驗收：所有課程結(jié)束后，由培訓師進行一次綜合性全面測試，了解學員對項目知識、管理方法、分析思維、工具運用的掌握程度。

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