TPEM的六大損失(ppt)
TPEM的六大損失
(1) 壞機：此種損失是影響整體設備效益的首要因素?？蓞^(qū)分為機能停止型故障及機能下降型故障兩種；
(2) 起動與調(diào)校：此種損失是由于重新布置工場或生產(chǎn)線所引起的。重新部署時間就是指中止原來制造的產(chǎn)品，直到可以開始制造下一個產(chǎn)品所需要的準備時間。其中尤其占用時間的是“調(diào)整各項設備”，因為在調(diào)整期間一切設備無法使用，造成企業(yè)內(nèi)生產(chǎn)停頓的危險。
(3) 空轉(zhuǎn)及小停止：小故障與一般故障不同，系指暫時的小毛病導致設備停止或空轉(zhuǎn)的狀態(tài)。例如：在制品在輸送過程中堵塞以致設備空轉(zhuǎn)，或因質(zhì)量不良而引起暫時的停頓。這些情況只要略作調(diào)整即可恢復正常運轉(zhuǎn)，所以與通常所言設備故障有本質(zhì)上的不同
TPEM的六大損失(2)
(4) 速度減慢：此種損失是指設備的設計速度與實際的運轉(zhuǎn)速度有差異所產(chǎn)生的損失。
(5) 次品及翻工：此種損失指的是不良或翻工修補所產(chǎn)生的損失。應注意，翻工同樣也需要浪費工時及材料。
(6) 操作及工序錯誤：類似情況很多，例如，夾具或模具的整理不良；試車后材料之損失；操作人員的技能參差不齊。這些損失往往在表面上無法看到，致使管理者經(jīng)常忽視而日積月累最終造成損失。

整體設備效益的模式
六在損失 目標
零
減到最小
零
零
零
減到最小
減低或除去損耗的活動
六大損失 活動 目標
減低或除去損耗的活動(2)
辨認及除去故障和故障根源的重要性

缺乏照顧


缺陷
(故障的隱藏原因)


加速劣化

不良表現(xiàn)

減低或除去損耗的活動(3)
隱藏缺陷的原因：

設備方面(物理的潛在缺陷)
- 設備被塵埃、污垢或其它外物所污染
- 因設備受嚴重的污染，以至沒有人能接觸到
- 因設備 的設計限制，人在正常姿勢下不能接近或看清楚
- 需要很長時間和很困難地去經(jīng)常移開防護裝置和遮蓋物
- 設計時沒有預留足夠的檢查通道

人事方面(心理的潛在缺陷)
- 傳統(tǒng)思想并不重視可見的缺陷或缺陷的發(fā)現(xiàn)
- 缺乏對故障根源的教育，引致沒有注意可見的缺陷
減低或除去損耗的活動(4)
TPEM的三大主要理念的轉(zhuǎn)移
設備成本效益的可靠性不能只是保養(yǎng)部的責任，所有部門如生產(chǎn)部、保養(yǎng)部、工程部、采購部和計劃部都有重大的貢獻。
早期辨認及矯正設備的缺陷是首要的做法去減低整體運作成本，特別是保養(yǎng)成本。所有雇員，尤其是操作員，在這重要的活動上擔當一個主要的角色，同時，以“避免缺陷”的思維習慣為輔助。
不良設備管理的隱藏成本是相對于只著重保養(yǎng)預算，需要明白量度和管理。這樣就能確認許多的機會去實質(zhì)地改善基本的結(jié)果。
整體設備效益的定義
• 整體設備效益(OEE) = Overall Equipment Efficiency, 是針對六大損失而設定的一個指標；
• 整體設備效益同設備的六大損失的關系十分密切；
• 我們著重整體性的機器表現(xiàn)，量度壞機及機器的可用時間只是其中的要素；
整體設備效益的定義(2)
監(jiān)察OEE的理由
• 量度設備實際所提供的生產(chǎn)力
• 評估設備的運作及確認改善的機會
• 幫助證明改善成本是合理的
OEE的計算
• 利用六大損失去計算OEE
設備 六大損失
OEE的計算(2)
• 利用六大損失去計算OEE (2)
計算整體設備效益
OEE的計算(3)
整體可用時間：包括所有從上班至下班的時間。
計劃停機時間：管理層批準的停機時間，包括午膳及小休、計劃停機保養(yǎng)、培訓和會議。
轉(zhuǎn)換時間：從上一批的最后一件合格產(chǎn)品至生產(chǎn)新一批的第一件合格產(chǎn)品所需要時間。
沒有計劃但已記錄的停機：所有長達三分鐘的停機---從最后一件合格產(chǎn)品至第一件新的合格產(chǎn)品(記錄在生產(chǎn)表格或工時紙)，扣除計劃停機時間和轉(zhuǎn)換時間。
沒有記錄的小停止：所有觀察得到或可計算而小于三分鐘的時段。
速度減慢：用以補償在實際運作時間中操作速度低于理想速度的一種時間津貼。
次品及翻工：用以補償不能首次生產(chǎn)合格(需要翻工)產(chǎn)品的時間津貼。
理想速率：設備制造商原本的速率，或樣本速率由最佳的操作員配合良好送料、良好環(huán)境和優(yōu)良設備狀態(tài)而達至的。
OEE的計算(4)
• 利用公式去計算OEE



可使用率 工作表現(xiàn)率 質(zhì)量率

OEE的計算(5)
• 利用公式去計算OEE(2)
可使用率(時間運轉(zhuǎn)率)： 可使用率系指實際運轉(zhuǎn)時間與可用時間(負荷時間)之比，可以下列公式表示：



式中可用時間系指從一天(或一個月)的工作時間中，減去生產(chǎn)計劃、計劃保養(yǎng)，以及日常管理上的停頓時間后所乘下的時間。
壞機時間(停止時間)系指因故障、部署、調(diào)整、更換刀具等所停止的時間。

OEE的計算(6)
• 利用公式去計算OEE(3)
工作表現(xiàn)率(性能運轉(zhuǎn)率)： 工作表現(xiàn)率包括速度運轉(zhuǎn)率與純運轉(zhuǎn)率。其中，速度運轉(zhuǎn)率系指設備原有這能力(包括周期時間、循環(huán)數(shù))對實際速度之比；純運轉(zhuǎn)率指在單位時間內(nèi)設備有無以一定速度在運轉(zhuǎn)，由此可以求得日報上無法出現(xiàn)的小故障損失
OEE的計算(7)
• 利用公式去計算OEE(4)
品質(zhì)率(良品率)：質(zhì)量率系指實際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量的比率。在不良品數(shù)量中應包括不良廢品和翻工品。



• 整體設備效益(OEE)
OEE = 可使用率 x 工作表現(xiàn)率 x 質(zhì)量率
計算實例
A: 一天的工作時間 = 60分鐘 * 8 小時 = 480 分鐘
B: 一天的計劃停止時間 = 20 分鐘
C: 一天的可用時間 = A - B = 460 分鐘
D: 一天的停止損失時間(故障20分，部署20分， 調(diào)整20分) = 60分鐘
E: 一天的運轉(zhuǎn)時間 = C - D = 400 分鐘
G: 一天的生產(chǎn)量 = 400個
H: 品質(zhì)率 = 98%
I: 理想周期時間 = 0.5分/ 個
J: 實際周期時間 = 0.8分/ 個， 即
F: 實加工時間 = J * G = 320 分鐘
T: 可使用率 = E / C *100% = 87 %
M: 速度運轉(zhuǎn)率 = I / J * 100% = 62.5%
N: 純運轉(zhuǎn)率 = F/E * 100% = 80%
L: 工作表現(xiàn)率 = M * N * 100% = 50%
整體設備效益(OEE) = T * L * H * 100% = 0.87 * 0.50 * 0.98 * 100% = 42.6%



TPEM的六大損失(ppt)