《精益生產(chǎn)培訓》3天

《精益生產(chǎn)培訓》
主講：李啟春
【課程背景】：
精益生產(chǎn)是是豐田汽車公司在逐步擴大其生產(chǎn)規(guī)模、確立規(guī)模生產(chǎn)體制的過程中誕生
和發(fā)展起來的。以豐田汽車公司的大野耐一等人為代表的精益生產(chǎn)制造方式的創(chuàng)造者，
一開始就意識到需要采取一種更能靈活適應(yīng)市場需求，盡快提高競爭力的生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)方式作為一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下，高質(zhì)量、低消耗、準交期地
進行生產(chǎn)的方式，是在實踐中摸索、創(chuàng)造出來的。在20世紀70年代發(fā)生石油危機以后，
市場環(huán)境發(fā)生巨大變化，許多傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弱點日漸明顯。從此，采用精益生產(chǎn)制造
方式的豐田汽車公司的經(jīng)營績效與其它汽車制造企業(yè)的經(jīng)營績效開始拉開距離，精益生
產(chǎn)制造方式的優(yōu)勢開始引起人們的關(guān)注和研究，美國麻理學院的教授們研究豐田生產(chǎn)方
式（TPS）后，將豐田生產(chǎn)命名為“精益生產(chǎn)（LP）”。許多管理學者稱精益生產(chǎn)是“改變
世界的機器”
【課程說明】：
課程將從精益生產(chǎn)的思想、精益生產(chǎn)的推行方法、精益布局layout、生產(chǎn)線平衡改善
的技巧和方法、精益改善的方法等五個環(huán)節(jié)和大家分享精益生產(chǎn)的核心思想、推行重點
難點及技巧。
課程將采用老師講授、案例分享、學員演練互動的形式進行，讓學員在學中悟，在練
中感，在動中學。
大量的企業(yè)成功及失敗的案例分享和學員的高度互動演練，是本課程的主要特色。
【課程收益】：
全面清楚——精益生產(chǎn)的思想；
全面掌握——推行精益生產(chǎn)的方法；
全面掌握——精益布局layout的方法及基本技巧；
全面掌握——生產(chǎn)線平衡改善的技巧和方法；
全面掌握——精益改善的方法。
【適用對象】：中基層管理干部、現(xiàn)場儲備干部、工程技術(shù)骨干人員
【課程時間】：3天/18H

1. 精益生產(chǎn)的思想
推行LEAN的好處
---人員最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/3
---新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l／3到1/2
---生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1／10
---工廠占用空間最低可減至1/3
---成品庫存最低可減至1/4
---產(chǎn)品質(zhì)量可提高2倍。
LEAN的核心思想成本倒留法
---成本可以無限下降（改善無止境）
---當材料價格占銷售價格的70％以上時，成本的下降空間有限
---成本取決于生產(chǎn)方法
---
生產(chǎn)方法包括生產(chǎn)流程中的所有要素（銷售預(yù)估及訂單制定，采購，運輸，等待，加工
等等）
精益生產(chǎn)方式的含義、構(gòu)成和特點
---只在需要時，按需要的量，以最節(jié)約的成本生產(chǎn)所需的產(chǎn)品
---其核心是追求一種零庫存、零浪費、零不良、零故障、零災(zāi)害、零停滯
LEAN的核心思想（兩大支柱、五項原則）
精益生產(chǎn)的兩大支柱
---
自働化：自働化是當生產(chǎn)有問題時，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員主動使之停
止的能力。
---準時化：在必要的時間，按照必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。
精益生產(chǎn)的五個原則
---
價值：站在客戶立場上看價值，減少直到消滅客戶感覺不到的不增值的活動。
---價值流：從接單到發(fā)貨過程的一切活動。
---流動：象開發(fā)的河流一樣通暢流動。
---需求拉動：按需求生產(chǎn)，不過量生產(chǎn)。
---完美：沒有任何事物是完美的，要不斷改進。



2. 如何推行精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的方法體系
---準時化生產(chǎn)－JIT
---不斷改善流程－CIP
---小組工作法－TEAM
推行精益生產(chǎn)的十大精神、十大招數(shù)
十大精神
---拋棄制造方式的固有觀念
---與其說做出來的理由，不如考慮如何去做
---不要找借口，首先要把握現(xiàn)狀
---好的事情馬上去做，不好的事情馬上停止
---花時長時作100分的計劃，不如立即60分的行動
---有錯誤必須原地糾正
---不逼到絕境，就想不出好的辦法
---查找真正的原因，要問五次“為什么”后，考慮改善方法
---與其一個人拼命苦想不如集合十個人的智能
---改善無止境
十大招數(shù)
---流程式生產(chǎn)的U型布局
---選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備
---實施一人多序的標準作業(yè)（多能工）
---TPM
---確保生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)
---用5S和目視管理管理現(xiàn)場
---流程制造的基礎(chǔ)－－平準化生產(chǎn)
---快速換模（QCO)
---快速信息傳輸－－廣告牌拉動系統(tǒng)
---不斷追求完美的持續(xù)改善活動（CI)
推行精益生產(chǎn)的策略、方法
---精益系統(tǒng)差距評估
---支持全方位的變化
---精益生產(chǎn)體系的培訓
---實施衡量系統(tǒng) - 精益指標

3. 精益布局layout
1. 布局簡介
2. 傳統(tǒng)布局模式
3. 精益布局簡介
精益布局的五種模式
---串聯(lián)式布局
---并聯(lián)式布局
---U型布局
---單元化布局（/細胞布局，Cell Line）
--- V型/L型布局
4. 精益布局原則
---統(tǒng)一原則；
---最短距離原則；
---物流順暢原則；
---利用立體空間原則；
---安全滿意原則；
---靈活機動原則
5. 實現(xiàn)精益布局的步驟
---現(xiàn)場布局圖繪制
---根據(jù)產(chǎn)品族確定分析對象
---收集過程塊關(guān)鍵信息
---生產(chǎn)過程節(jié)拍分析及定拍
---各個過程塊信息特征分析
---現(xiàn)場庫存狀況分析
---實際物流路線分析
---建立生產(chǎn)現(xiàn)場精益布局結(jié)構(gòu)
---對比新舊的布局結(jié)構(gòu)
---制定詳細的搬遷實施計劃
6. 精益布局案例

4. 生產(chǎn)線平衡改善
1. 標準時間（作業(yè)）
---標準時間的定義與構(gòu)成
---標準時間的活用方法
---標準時間設(shè)定方法的種類
2. 時間研究
---時間研究的定義
---時間研究的程序
3. 生產(chǎn)線平衡
---生產(chǎn)線編成的考慮方法
---生產(chǎn)線平衡度向上
---作業(yè)分派的注意點
---生產(chǎn)線編成浪費的情況分析
--- ---生產(chǎn)線平衡的改善

5. 精益改善
1. 改善概念
2. 改善障礙
3. 改善技巧
4. 發(fā)現(xiàn)改善機會的方法
5. 現(xiàn)實中的改善事例
6. 改善 Process
7. 改善成功要素

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