生產(chǎn)現(xiàn)場精細(xì)化管理

**部分、世界卓越管理的方向：

一、精益管理意識提升

1、從毆本公司的圖片看精益

2、現(xiàn)代生產(chǎn)思想：從批量走向精益

3、新的生產(chǎn)方式：精益生產(chǎn)

4、精益生產(chǎn)之屋

5、精益核心思想

①     觀念轉(zhuǎn)變：管理者應(yīng)具備的意識

     顧客**的思想

     基于五現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理

     遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程

     解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序

     現(xiàn)場問題的預(yù)防及處理

     重視過程解決現(xiàn)場問題的思想

     成本的認(rèn)識

     生產(chǎn)效率的認(rèn)識

②     自主管理及持續(xù)改善

③     問題是機會

④     全員參與

6、現(xiàn)場管理之屋

二、生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費（消除浪費，降低成本）

1、浪費的認(rèn)識

2、庫存的浪費（案例說明）

3、等待的浪費（案例說明）

4、制造過多（過少）的浪費（案例說明）

5、作業(yè)的浪費（案例說明）

6、動作的浪費（案例說明）

7、搬運的浪費（案例說明）

8、不良品的浪費（案例說明）

三、減少浪費的七大手法

第二部分、IE七大手之防錯法

1、圖示：人是會犯錯誤的動物

2、防錯法的定義及作用

3、四種防錯模式

     有形POKA-YOKE防錯

     有序POKA-YOKE防錯

     編組和計數(shù)式POKA-YOKE防錯

     信息加強POKA-YOKE防錯

4、應(yīng)用原理

     斷根原理、保險原理、自動原理、復(fù)制原理、順序原理、隔離原理、相符原理、層別原理、警告原理、緩和原理

5、生產(chǎn)中實際運用案例分析

第三部分、IE七大手之動改法

1、動改法定義及目的

2、動作分析方法

     目視動作方法

     影片分析方法

     沙布利克分析方法

3、沙布利克分析方法祥解

     記號講解

     展開作業(yè)時必要的動作

     能使**類動作遲緩的動作

     作業(yè)沒有進展的動作

4、改善案例分析：螺絲與螺母的配合

5、動作要素改善檢查表

6、動作經(jīng)濟原則：四項基本原則、22原則

     人體運用的8條

     工作地的布置8條

     工具設(shè)備6條

7、動作經(jīng)濟合并原則10條（圖示講解）

第四部分、IE七大手之流程法

1、流程法定義、意義及目的

2、流程法分類：工藝程序分析法、流程程序分析法

3、流程法符號解釋

4、流程法分析原則

5、分析原則

6、分析技巧

     1個不忘

     4個原則

     5個方面

     6個技術(shù)

7、工藝程序分析法

8、工藝程序圖的類型

     工藝程序圖的繪制原理

     案例分析：電扇裝箱

     案例分析：箱蓋釘釘

9、流程程序圖繪制（案例分析：火車票的處理）

     物料型

     人型

第五部分、IE七大手法之五五法

1、五五法的意義及目的

2、五五法的提問技巧

Where、When、What、Who、Why、How

3、五大提問技術(shù)分析表

4、改善之方向：工作簡化法

5、ECRS:        

     排除法             

     結(jié)合和分割法

     重排列法             

     簡化法

6、五五法和工作簡化法的聯(lián)合應(yīng)用

第六部分、IE七大手法之人機法

1、操作分析

     人機操作分析

     聯(lián)合操作分析

     雙手操作分析

2、人機結(jié)合(Man-Machine)

3、人機操作分析的目的和意義

4、人機操作圖的繪制

5、人機操作分析及改善（案例分析：銑床上精銑鑄鐵件平面）     

第七部分、IE七大手法之雙手法

1、雙手法的目的和意義

2、雙手操作程序圖的繪制

3、簡單畫法及改善技巧

    案例：信紙上簽名

4、一般畫法及改善技巧

案例：檢查套筒

總案例：玻璃截斷

第八部分 IE七大手法之工作抽樣法（WS法）

1、運行分析

2、工作抽樣法的概念及目的

3、工作抽樣法的開展順序

     明確目的

     管理監(jiān)督者的確認(rèn)

     確認(rèn)精度

     確認(rèn)基本要素

     制定實施計劃

     按照計劃進行抽樣

     總結(jié)

     改善

4、WS觀察記錄表及填寫要點

5、工作抽樣中的損失分析

第九部分、精益管理技法

一、精益生產(chǎn)之基礎(chǔ)：5S管理（生產(chǎn)現(xiàn)場物料的整理、整頓，從基礎(chǔ)上減少物料的浪費）

1、5S管理的精髓（從基礎(chǔ)5S開展到精益5S）

2、5S：全世界制造型企業(yè)實用管理標(biāo)準(zhǔn)

3、如何系統(tǒng)有效推進5S管理體系

4、5S推進失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺、四重來

5、車間5S成功推進方式及實施案例

6、車間定置管理及實施案例

7、車間可視化管理及實施案例

8、車間顏色管理及實施案例

9、車間看板管理及實施案例

二、物料管理

1、生產(chǎn)計劃與物料管理

     生產(chǎn)計劃、物料計劃、生產(chǎn)進度計劃三者的關(guān)系及其一致性

     生產(chǎn)能力平衡方法

     工序瓶頸和人員浪費的原因分析

     影響生產(chǎn)進度的原因分析

     控制進度計劃的措施

2、車間物料與成本控制

     如何樹立車間一線人員的成本觀念：降本增效

     利潤=營業(yè)收入—成本—費用

     影響車間成本的因素分析

     a、b、c材料成本控制法

     物料成本控制的5R原則

     呆、廢料處理的3個及時性原則

     機器備品、備件的成本管制與改進

3、物料的庫存管理

     物料儲存保管的目標(biāo)

     選擇儲區(qū)位置的建議

     庫存周轉(zhuǎn)率分析及對生產(chǎn)的指導(dǎo)意義

     呆廢料率分析

     車間物料、物品的定點、定位及標(biāo)識

     車間物料的日常盤點管理

4、物料質(zhì)量控制

     掌握物料品質(zhì)控制標(biāo)準(zhǔn)

     確定物料規(guī)格

     加強供應(yīng)商品質(zhì)控制

     來料檢驗控制

第十部分、生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，生產(chǎn)成本降低

1、為員工著想的改善：看圖思索

2、為何要改善

3、改善時管理者的角色

4、提高員工改善意識是領(lǐng)導(dǎo)的任務(wù)

5、何為問題

6、發(fā)掘問題的境界

7、改善的定義

8、培養(yǎng)員工的批判性思考能力（橫向思考 縱向思考）

9、如何實施改善

10、改善的秘訣

11、現(xiàn)場改善的障礙

12、工作現(xiàn)場的作業(yè)改善

IE 七大改善手法的基本介紹：動改法、防錯法、五五法、雙手法、人機法、流程法、抽查法   

13、生產(chǎn)線改善的方法及案例分析

     工作的改善方法：JM法

     ECRS法

     4M法

     ５Ｗ１Ｈ法

沙盤模擬：生產(chǎn)線組立工序作業(yè)手法改善

掌握改善的手法，改善過程中對成本的控制，拓展改善的思維

14、解決問題的8D方法（日本改善小集團活動開展方法）

15、Idea現(xiàn)場改善提案思想的導(dǎo)入（日本生產(chǎn)一線改善提案活動開展方法）第四部分、世界500強公司生產(chǎn)線日常工作管理案例分享

如身臨其境般全方位分享500強公司現(xiàn)場管理內(nèi)容：

1、上班前的準(zhǔn)備（早會等）

2、生產(chǎn)管理（計劃等）

3、生產(chǎn)異常的處理

4、下班前的確認(rèn)

5、生產(chǎn)報表的填寫

6、成品管理

7、修理管理

8、物料物流管理

9、培訓(xùn)教育管理

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