全員生產(chǎn)力維護（TPM）（2天）

精益生產(chǎn)－全員生產(chǎn)力維護(TPM)
|兩天　本課程為AIAG |
|2天培訓課程。通過系統(tǒng)學習TPM的主要內(nèi)容和推廣的實務方法，掌握TPM活動的思想精髓。 |
|了解TPM活動給企業(yè)帶來哪些具體益處，如維修保養(yǎng)費用的下降、故障停機時間的減少、生 |
|產(chǎn)效率的提升等。并掌握企業(yè)如何成功地導入TPM。 |
|培訓特色　互動學習+視頻欣賞+案例教學模式，所有理念都用實例解釋。 |
|參加人員： |培訓教材： |
|制造型企業(yè)制造部門各級人員 |每位參與人員將獲得一套培訓手冊和案例練習|
| |。 |
|課程內(nèi)容 |
|第一章、TPM的起源和基本方法 |第三章、自主保全支柱 |
|1、TPM的起源 |1、實施設備自主保全的意義 |
|2、TPM的含義 |2、達成設備零缺陷的思考方法 |
|3、TPM的四“零”目標 |3、自主保全的三階段七步驟 |
|4、“零”目標的意義 |4、自主何全的三者三現(xiàn)主義 |
|5、TPM活動效果圖 |5、自主保全與專業(yè)何全的技術(shù)分工 |
|6、TPM兩大基石和八大支柱 |6、自主保全展開步驟 |
|7、兩大基石的內(nèi)涵 |7、自主保全的診斷體系 |
|8、八大支柱的內(nèi)涵 |8、自主保全成功實施的要點 |
|9、預防哲學是TPM的核心思想 |------案例分析：認識自主保全 |
| | |
|第二章、生產(chǎn)管理績效系統(tǒng) |第四章、重點改善 |
|1、生產(chǎn)管理主要的績效指標 |1、重點改善對TPM的意義 |
|2、企業(yè)效率損失知多少 |2、重點改善的七個步驟 |
|3、設備六大關鍵損失分析 |3、工廠存在的24大浪費 |
|4、設備總合效率OEE |4、生產(chǎn)經(jīng)營的十六大損失 |
|------設備OEE計算練習 |5、慢性浪費產(chǎn)生的機理與解決方法 |
|5、設備主要損失計算 |6、設備故障零化的5大對策 |
|6、平均故障時間MTBF |7、提案制度的要點 |
|7、平均修復時間MTTR |8、提案制度的實施方法 |
|------設備維護指標小組分析與討論 |------小組演練：改善小組 |
|第五章、個別改善工具應用實務 |第八章、人員培訓支柱 |
|1、Why-Why法 |1、建立TPM培訓機制的目的 |
|2、快速換線法 |2、培養(yǎng)比設備強的操作人員 |
|3、定量化與目視化管理 |3、技能五階段與四星評定方法 |
| |4、教育訓練實施六步驟 |
|第六章、專業(yè)保全實務支柱 |5、TPM內(nèi)部講師的增養(yǎng) |
|1、專業(yè)保全的基本觀念體系 |6、建立內(nèi)部技能師制度 |
|2、如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯(lián)| |
|3、建立設備計劃保全運作體系 |第九章、事務效率改善支術(shù) |
|4、設備日常維修履歷管理 |1、間接事務部門存在的問題 |
|5、實踐設備零故障的7個步驟解析 |2、間接事務部門TPM的方向 |
|Step1使用條件差異分析 |3、事務工作的八大浪費 |
|Step2問題點對策 |4、事務人員的七大損失 |
|Step3制定計劃保養(yǎng)臨時基準書 |5、間接事務人員效率提升的七個步驟 |
|Step4自然劣化對策 | |
|Step5點檢效率化 |十、TPM推行成功案例研討 |
|Step6 M-Q關聯(lián)分析 |1、某機械企業(yè)TPM推進案例 |
|Step7點檢預知化 |2、某汽車配件企業(yè)TPM推進活動案例 |
|6、支援自主保全方法—OPL訓練 |3、某家電企業(yè)TPM推進案例 |
|7、計劃保全4階段7步驟展開 | |
|8、成功推行計劃保全的要點 | |
|------演練:TPM計劃保全活動要點討論 | |
|第七章、設備初期管理支柱 | |
|1、建立設備初期管理制度 | |
|2、設備日常維修履歷管理 | |
|3、設備初期管理的步驟 | |


學員背景要求：

具備基礎的設備保養(yǎng)知識

培訓目標：
■ 掌握如何開展自主保養(yǎng)；
■ 了解TPM推進的套路與方法；
■ 掌握設備OEE計算方法，并從設備效率角度進行改善；

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