智能制造：現(xiàn)場數(shù)據(jù)化管理分析改善，IE工業(yè)工程量化分析

生產(chǎn)流程與技術(shù)管理：構(gòu)建精實生產(chǎn)平臺與技術(shù)改善
（智能制造第二篇：現(xiàn)場數(shù)據(jù)化管理分析改善，IE工業(yè)工程量化分析）

顧問講師：林文田 授課時間：三天
| |課程題綱 |單元內(nèi)容與課程重點 |教學(xué)方法 |
|一 |精實管理下的現(xiàn)場工 |重新審視生產(chǎn)流程管理原理：基于理性數(shù)據(jù)與感性經(jīng)|˙講授演練 |
| |作：IE技術(shù)基礎(chǔ) |驗法則 |˙活動演練 |
| | |生產(chǎn)管理的內(nèi)容和追求目標(biāo)：持續(xù)優(yōu)化流程與客戶服|˙分組討論 |
| | |務(wù)導(dǎo)向 | |
| | |精益思維LEAN的四個方向：E刪除C合并R重組S簡化 | |
| | |如何拓寬員工用精實的思考：重新看待工作問題 | |
| | |案例討論：現(xiàn)場工作管理中，有哪些違反了四大思路| |
| | |原則？ | |
|二 |精實績效指標(biāo)： |價值導(dǎo)向：生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力 |˙講授演練 |
| |生產(chǎn)平臺效率 |績效目標(biāo)：生產(chǎn)力的六大職能內(nèi)涵 |˙分組討論 |
| |的衡量指標(biāo)OEE |流程價值：效率與效能（V=F/C） | |
| | |分析工具：產(chǎn)出效率與投入成本（OEE設(shè)備綜合效率 | |
| | |） | |
| | |案例：產(chǎn)線的績效指標(biāo)中（人均產(chǎn)值），如何極大化| |
| | |與合理化？ | |
|三 |效率改善的基礎(chǔ) |原理：運用技術(shù)管理改善的原理、原則 |˙講授演練 |
| |與改善方向 |方向：消除瓶頸與消除管制點 |˙分組討論 |
| | |工具：現(xiàn)場8種浪費分析 | |
| | |使用：如何減少浪費，保持流程增值、加工效率的改| |
| | |善 | |
| | |案例：您在生產(chǎn)現(xiàn)場中用了哪些的價值管理原則？哪| |
| | |些違反了？ | |
|四 |制造生產(chǎn)平臺流程 |流程分析：DMAIC流程分析與JIS的程序分析 |˙講授演練 |
| |問題分析與改善 |工作分析：操作程序圖、裝配圖法、流程程序圖法分|˙分組討論 |
| | |析 | |
| | |問題分析：6W2H檢查效率的改善（心智圖法） | |
| | |動作分析：停滯與等待的分析與改善（WBS工作分解 | |
| | |分析） | |
| | |案例：問題分析法法的導(dǎo)入實施。 | |
|五 |生產(chǎn)平臺改善技術(shù)一 |標(biāo)準(zhǔn)工時：簡化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) |˙講授演練 |
| |人因工程分析與 |稼動分析：高效率生產(chǎn)因素 |˙活動演練 |
| |標(biāo)準(zhǔn)工時測定 |工程分析：工程解體、解析 |˙分組討論 |
| | |搬運分析：排除無價值動作 | |
| | |流程改善：作業(yè)流程分析 | |
| | |案例：某知名家電企業(yè)的現(xiàn)場實際工作動作分析原則| |
| | |。 | |
|六 |生產(chǎn)平臺改善技術(shù)二 |重點：動作分析的要領(lǐng) |˙講授演練 |
| |動作效率 |方向：動作活性指數(shù)介紹 |˙分組討論 |
| |分析與改善 |改善：運用動作分析提高動作效率 | |
| | |效益：運用動作經(jīng)濟原理提高效率 | |
| | |案例：動作分析中如何追求效率？某電子工廠作業(yè)員| |
| | |的動作分析？ | |
|七 |生產(chǎn)平臺改善技術(shù)三 |輕松管理技巧—目視管理 |˙講授演練 |
| |作業(yè)效率分析 |失誤動作防制—防呆法 |˙活動演練 |
| |與標(biāo)準(zhǔn)化改善 |安全作業(yè)模式—作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) |˙分組討論 |
| | |制成工程質(zhì)量—QC七大手法 | |
| | |全員參與動作—QCC品管圈 | |
| | |管理監(jiān)督武器—管制圖 | |
| | |案例：某知名企業(yè)的質(zhì)量分析與改善作為。 | |
|八 |生產(chǎn)平臺改善技術(shù)四 |布置原則：搬運及場地布置經(jīng)濟原則 |˙講授演練 |
| |生產(chǎn)流程效率 |物料流動：物流原理與搬運合理化 |˙分組討論 |
| |搬運及布置（Layout |整體規(guī)劃：產(chǎn)線布置原則 | |
| |） |案例：某知名電子代工廠的產(chǎn)線分析與布置原則（CE| |
| | |LL化模式）。 | |
|九 |生產(chǎn)平臺改善技術(shù)五 |重點：實現(xiàn)有效產(chǎn)出最大（價值極大化） |˙講授演練 |
| |生產(chǎn)平臺流程平衡 |思考：效率是如何喪失的？ |˙分組討論 |
| |如何合理組織生產(chǎn) |分析：個人效率與整體效率 | |
| | |績效：設(shè)備綜合效率管理（OEE） | |
| | |問題：產(chǎn)線排程合理化 | |
| | |改善：如何化解生產(chǎn)波動帶來的損失 | |
| | |案例：某知名消費型電子公司的改善方式。 | |
|十 |先進生產(chǎn)方式簡介 |精益生產(chǎn)方式及其與工業(yè)工程（IE）的關(guān)聯(lián) |˙講授演練 |
| | |工廠實際案例分析：工廠智能化管理八大步驟 |˙分組討論 |
| | |工業(yè)4.0見解＝數(shù)據(jù)化＋智能化＋自動化 | |

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