智能制造：合理化改善，精益制造Lean Manufacturing

智能精益制造生產管理七大步驟
（智能制造第一篇：合理化改善，精益制造Lean Manufacturing）
精益生產的課程目標：
1.在精益求精的要求下產品的生產模式改變，最少投入最大產出。
2.做到JIT即時生產的流程精簡，縮短生產周期提高市場競爭力。
3.及時生產、應映訂單是生產，減少流程中的在途庫存與成品庫存風險。
4.減少生產流程中的空間與車間面積，提高物流速度減少搬運的浪費。
5.庫存為萬惡之源，減少現(xiàn)場的八種浪費、因庫存而掩蓋的問題。
6.建立具有競爭力的精實企業(yè)，創(chuàng)造客戶價值服務的體現(xiàn)。
課程理念與結構：（七大步驟實施重點要項）
講師：林文田 時間：二～三天
課程題綱
單元內容與課程重點
教學方法
一
生產管理的新思維”精益生產”
Lean manufacturing
˙精益生產管理的思維：PQCDMS
˙精益智能制造管理的四個關鍵指標
˙生產管理工作者的六大職能
˙準時化生產方式的思維：ECRS
消除現(xiàn)場浪費（杜絕浪費改善質量）
拉動式生產方式（客戶服務第一原則）
利用看板防止錯誤提醒防呆（看板管理）
合理化流程（價值流程分析：V=F/C）
持續(xù)改善PDCA＆SDCA
現(xiàn)場物流與供應鏈管理（消除物流庫存）
精益現(xiàn)場物流管理的六項工具
現(xiàn)場生產問題分析與解決管理
˙講授演練
˙活動演練
˙分組討論
二
第一步：合理化：
消除現(xiàn)場浪費
杜絕浪費改善品質
一、準時化生產方式的組成
（一）JIT生產方式的新思維
（二）JIT生產系統(tǒng)設計與計劃技術
（三）JIT生產現(xiàn)場管理
二、準時生產的目標 （八個零度管理）
三、消除現(xiàn)場八大浪費
˙講授演練
˙活動演練
˙分組討論
三
第二步：數(shù)據(jù)化
拉動式生產方式
（客戶第一原則）
一、JIT的現(xiàn)場“拉動”方式
二、快速應變的產線動態(tài)設計
三、標準工時數(shù)的建立
四、持續(xù)地降低在制品庫存
五、生產資源的優(yōu)化
六、JIT的質量控制
˙講授演練
˙活動演練
˙分組討論
四
第三步：標準化
現(xiàn)場看板管理
各類看板實務案例分析
一、看板介紹，標準化要求
二、看板管理 Kanban
三、看板的使用規(guī)則
四、現(xiàn)場SOP標準化作業(yè)的五大步驟：
1.合理化：現(xiàn)場人、機、料、法、環(huán)的合理化分析
2.數(shù)據(jù)化：以量化數(shù)據(jù)為依歸
3.標準化：遵照標準，讓現(xiàn)場員工依據(jù)標準規(guī)范進行對標工作
4.續(xù)優(yōu)化：對于未達標準者，進行持續(xù)改善作業(yè)
5.自主化：讓每個現(xiàn)場工作者能夠自主化作業(yè)管理
˙講授演練
˙分組討論
五
第四步：精實化
某公司合理化流程改善
（價值流程分析：V=F/C）
˙生產作業(yè)流程分析VAVE
˙創(chuàng)造價值的四大策略
˙作業(yè)的內涵：開源節(jié)流、創(chuàng)造生產的附加價值功能
˙你的作業(yè)中有哪些可以改善合理化？
˙庫存的三不原則：不大批量生產、不大批量采購、不大批量搬運
˙案例分享：生產型企業(yè)精益生產改善案例實務
˙講授演練
˙分組討論
六
第五步：續(xù)優(yōu)化
持續(xù)改善的PDCA
（內：生產制度化）
˙標準化作業(yè)流程SOP
˙改善與維持管理之關系與影響
˙SDCA＆PDCA循環(huán)（戴明環(huán)管理）
˙現(xiàn)場改善阻力十問
˙標準化的操作步驟
˙案例分享：某企業(yè)內部續(xù)優(yōu)化改善作業(yè)探討
˙測 試
˙活動演練
˙分組討論
七
第六步：流程化
現(xiàn)場物流與供應鏈管理（外：物流制度化）
˙現(xiàn)場物流管理的目的及范圍界定
˙常見的工廠現(xiàn)場物流管理的缺失
˙工廠現(xiàn)場、現(xiàn)物的三定思維：定性、定量、定位˙消除產線物料停滯，強化產線動能：
現(xiàn)物移動管理：
現(xiàn)物滯流管理：
現(xiàn)物管理重點：
˙供應商針對物流作業(yè)進行協(xié)調溝通改善
˙案例分享：某企業(yè)物流作業(yè)諮詢項目改善案例分享
˙講授演練
˙活動演練
˙分組討論
八
第七步：自働化
IE管理的六項工具
ABC分析方法：庫存管理
善用搬運方式：改善”現(xiàn)物搬運容易度”
流動指數(shù)分析：提高”現(xiàn)物流動率”
保管方法：現(xiàn)物放置作業(yè)改善
收納方法：現(xiàn)物裝箱容器的提效
ECRS思考模式：
E：Eliminate（消除）、C：Combine（結合）
R：Rearrange（重組）、S：Simplizy（簡化）
˙案例分享：某企業(yè)續(xù)優(yōu)化諮詢項目案例分享
˙講授演練
˙分組討論
九
第八步：自主化
現(xiàn)場問題分析與解決管理
?原則：生產設備管理與設備三不原則
?工具：新QC七大手法
?分析：問題分析體系與問題解決策略：PDCA戴明循環(huán)
?改善：流程改善的基本概念
?持續(xù)：現(xiàn)場生產管理問題分析的八大步驟
?優(yōu)化：解決問題方案選擇的決策判斷
˙講授演練
˙活動演練
˙分組討論
十
落實智能化制造的
七項實施步驟
我們需要什么樣的智能化生產模式？
公司工廠如何實踐：數(shù)字化、自動化、智能化的營運模式？
落實工業(yè)4.0的七大步驟
1 合理化： 精益思維LEAN消除不合理作為
2 數(shù)據(jù)化： 藉由SPC收集各項資料
3 標準化： 進行六個西格瑪?shù)臉藴手朴?br /> 4 精益化： 持續(xù)改善的PDCA延續(xù)與創(chuàng)新
5 制度化： 建立有效的獎勵機制與不斷優(yōu)化改進SDCA
6 自動化： 提升效率的設備自動化改善
7 自主化： 促進員工自主化管理做為與激勵制度

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