精益生產(chǎn)管理十大工具（10天）

精益生產(chǎn)十大工具培訓方案
序
精益生產(chǎn)各主題
授課
1
精益6S與目視化管理（精益生產(chǎn)的基礎）
2天
2
標準時間制定技術（精益生產(chǎn)的基礎）
1天
3
PMC－精益生產(chǎn)計劃與物料控制（精益生產(chǎn)的神經(jīng)系統(tǒng)）
2天
4
TPM－全員設備管理與維護（精益生產(chǎn)智能智造的支柱）
1天
5
設備與生產(chǎn)線快速切換-SMED
1天
6
如何運用QCC解決質(zhì)量問題
1天
7
流程分析與改善
2天
8
布局分析與改善
9
平衡分析與改善
10
人機配合分析與改善
11
作業(yè)動作分析與改善
主題1. <精益6S與目視化管理> 實施大綱
培訓目標：
全面了解6S是什么；
走出推行6S的七大誤區(qū)；
掌握實施6S的各類工具；
掌握6S的實施步驟、方法和技巧；
6S推行成功案例分享；
如何持續(xù)和深化推行6S。
實施時間：授課2天
具體實施內(nèi)容
一、6S推行方法與要點
1. 6S：人員品質(zhì)提升之利器
2. 6S：企業(yè)文化的實踐
3. 6S的定義與作用及相互關系
4. 案例講解：6S的推行三大原則
5. 6S管理本質(zhì)
6. 案例分享：成功推行6S的秘訣在哪？
7. 整理原則與要點
※ 案例練習&討論
8. 案例分享：整頓四原則與要點
9. 案例講解：布局規(guī)劃及三原則
10.案例講解：3定——定點、定類、定量
11.案例講解：3要素——場所、方法、標識
12.案例練習&討論
13.案例講解與分析：設備清掃要點和污染源防治
14.案例講解：清潔推行實施技巧
15. 安全推行的意義和方法
16. 案例練習&討論
17. 案例講解：素養(yǎng)推行工具與技巧
二、6S管理之核心---目視化管理
1. 案例講解：目視化管理的定義與級別
2. 案例講解：目視化管理的要求
3. 案例講解：辦公室目視化管理
案例分享與練習
4. 外圍環(huán)境目視化管理
案例分享與練習
5. 案例講解：文件管理目視化
案列分享與練習
6. 案例講解：安全管理目視化
案例分享與練習
7. 案例講解：倉庫管理目視化
案例分享與練習
8. 案例講解：移動管理目視化
案列分享與練習
9. 案例講解：現(xiàn)場工具管理目視化
案例分享與練習
10. 案例講解：設備管理目視化
案例分享與練習
11.案例講解：實驗室目視化管理
案例分享與練習
三、6S推行方法與工具
1. 案例講解：紅牌作戰(zhàn)工具
2. 案例講解：定點攝影法
3. 案例講解：6S檢查方法與標準
四、課后作業(yè)安排
主題2.《標準時間制定技術》實施大綱
培訓目標：
系統(tǒng)掌握科學制定標準工時的方法體系；
掌握制定寬裕時間的方法與工具
掌握標準工時在各種生產(chǎn)管理領域中的運用；
掌握人員和設備的需求數(shù)量的計算方法，使人員效率和設備效率最大化；
掌握間接制定標準工時的方法與技巧
實施時間：工具方法授課（1天）
具體實施內(nèi)容
一、標準工時概論
工作研究概論
案例講解與練習：標準工時生產(chǎn)管理上的應用
案例講解與練習：績效管理上的應用
案例講解與練習：成本管理上的應用
案例講解與練習：其它管理上的應用
二、寬裕時間制定方法
案例講解：標準工時的定義與計算方法
用經(jīng)驗法制定寬裕率
工作抽樣法制定寬裕率
※ 案例講解與案例分享
工作抽樣8步法
※ 案例講解與案例練習
三、標準工時制定方法
標準工時制定8步曲
※ 案例講解與練習
作業(yè)單元劃分技巧
※ 在企業(yè)現(xiàn)場實戰(zhàn)練習
速度評定技巧
※ 案例講解與練習
測時注意事項與技巧
※ 案例講解與練習
五、測時數(shù)據(jù)處理技巧
案例講解：測時數(shù)據(jù)處理技巧
學員按“企業(yè)樣板產(chǎn)品”所測定的數(shù)據(jù)進行處理
六、企業(yè)中如何推進與落實標準工時
1. 案例講解：推行與落實步驟
2. 案例分享：推行與落實的要點
主題3. 《PMC－－生產(chǎn)計劃與物料控制》
培訓目標：
系統(tǒng)掌握制定可執(zhí)行、準確生產(chǎn)計劃的核心要素
掌握拉動計劃與推動計劃的優(yōu)缺及適合的企業(yè)類型
掌握制定裝配計劃的步驟與要點
掌握制定零部件計劃的步驟與要點
掌握如何讓你的計劃與實際達成的方法與手段
掌握精益物料控制的方法與要點
大量的案例幫你理清并解決生產(chǎn)進度跟不上計劃的原因
實施時間：工具方法授課（2天）
實施內(nèi)容
第一講、精益PMC管理
1. 精益生產(chǎn)計劃與傳統(tǒng)計劃有何區(qū)別？
2. 銷售計劃、生產(chǎn)計劃與出貨計劃的關系
3. 精益生產(chǎn)計劃的概要
精益生產(chǎn)計劃的特點
精益生產(chǎn)計劃的用途、種類
精益生產(chǎn)計劃的內(nèi)容
4. PMC在企業(yè)的作用與重要性分析
※ 案例分享
第二講、精益生產(chǎn)計劃制作要點
1．生產(chǎn)負荷的計算方法與控制要點
※ 案例講解與實踐練習
2. 設備需求的計算方法與控制要點
※ 案例講解與實踐練習
3. 人員需求的計算方法與控制要點
※ 案例講解與實踐練習
4. 平衡效率的計算方法與控制要點
※ 案例講解與實踐練習
5. 生產(chǎn)提前期的計算方法與控制要點
※ 案例講解與實踐練習
6. 安排計劃的必要條件與要點
※ 案例講解與案例分享
第三講、如何制定裝配作業(yè)計劃
1. 拉動計劃與推動計劃的優(yōu)缺點
2. 拉動計劃與推動計劃的適用條件
3. 案例講解：裝配計劃制定的總原則
4. 產(chǎn)品排產(chǎn)先后順序的規(guī)則與要點
5. 排產(chǎn)節(jié)拍的定義與計算方法
※ 案例講解與實踐練習
6. 裝配計劃制定五步法
※ 案例講解與實踐練習
第四講、如何制定零部件作業(yè)計劃
1. ?零部件作業(yè)計劃制定的原則
2. 零部件作業(yè)計劃排產(chǎn)的核心要點
3. 零部件作業(yè)計劃編制的注意事項
4. 核心工序或瓶頸設備計劃制定的要求與方法
5. 零部件作業(yè)計劃與人員安排的技巧
※ 案例講解與實踐練習
第五講、如何確保生產(chǎn)計劃按時完成---生產(chǎn)進度的管控
1．模擬游戲：為什么生產(chǎn)進度與計劃不同步？老是不能按時完成任務？
2. 生產(chǎn)異常的預判與處理方法
精益管理中對“生產(chǎn)異常”的定義
生產(chǎn)異常預判要點
生產(chǎn)異常處理的技巧與方法
※ 案例分享
3. 進度管控要點一：物流轉(zhuǎn)運模式的轉(zhuǎn)變與監(jiān)控
※ 案例分享與剖析
4. 進度管控要點二：平衡效率的管控與要點
※ 案例分享與剖析
5. 進度管控要點三：瓶頸設備切換管控與要點
※ 案例分享與講解
6. 進度管控要點四：齊套管控方法與要點
※ 案例分享與講解
7. 進度管控要點五：急緊插單的方法與要點
※ 案例分享
8. 進度管控要點六：生產(chǎn)異常處理的技巧與要點
※ 案例分享與講解
9. 交期延期的原因分析
10.交期延期的改善方向與對策
第六講、物料需求與采購方式
1. 精益物料管理的精髓
2. 物料需求的計算方法
※ 案例講解與實踐練習
3. 安全庫存的計算方法
※ 案例講解與實踐練習
4. 常用物料需求計劃制定要點
※ 案例講解與實踐練習
5. 專用性物料需求計劃制定要點
6. 周期性物料需求計劃制定要點
7. 采購要求與進度監(jiān)控要點
※ 案例分享
8. MRP在中小企業(yè)的應用
9. MRP在實施中的問題與處理要求
10.MRP的運作方式
第七講、庫存管控要素
1. 精益庫存管理的原則
2. 庫存ABC分析與運用要點
A B C 分類特征
A B C 分類原則
A B C 分類步驟
3. 倉庫管理指標：庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)的計算方法
※ 案例講解與實踐練習
4. 降低庫存的方法和方向
5. 做到帳物一致的兩大核心手段
※ 案例講解與精典案例分享
主題4.《TPM－全員設備管理與維護》
培訓目標：
掌握設備管理的衡量方法與計算方法
系統(tǒng)掌握設備保養(yǎng)與維修的方法與工具
掌握設備操作與維護技能的培訓方法
實施時間：工具方法授課（1天）
實施內(nèi)容
一、TPM概要
企業(yè)為什么需要TPM
TPM的特色與3大要素
TPM的4大目標
案例分享：TPM給企業(yè)帶來什么？
二、TPM衡量指標及計算方法
1．案例講解：效率的定義
2．案例講解：設備的8大LOSS分析
3．設備綜合效率---OEE值計算方法
案例講解與實操練習
5．人員效率的計算方法
案例講解與實操練習
三、全員皆兵---全面開展設備自主管理
設備自主管理的重要性
案例講解：設備自主管理的3項能力要求
案例分享：自主管理的目標
案例講解：設備清掃的方法與要點
老師帶著學員到現(xiàn)場的樣板進行落實指導
案例講解：設備污染源改善方法與要點
案例講解：設備保養(yǎng)的方法與要點
案例分享：一書八定原則的實操方法與要點
老師帶著學員到現(xiàn)場的樣板進行落實指導
案例講解：設備自主點檢的方法與要點
案例分享：中國中車是如何做設備自主點檢
案例講解：如何利用目視化管理提高設備點檢保養(yǎng)的作業(yè)效率
四、全員設備管理與維護----TPM改善法寶
法寶1：定點投影法
法寶2：5W分析法
法寶3：5W2H法
法寶4：OPL單點教育法
法寶5：活用管理看板
法寶6：日常點檢表
法寶7：如何制作點檢操作指導書
法定8：提案改善制度
主題5. 《設備或生產(chǎn)線快速切換-SMED》
培訓目標：
系統(tǒng)掌握設備切換全過程分析方法
系統(tǒng)掌握邁向“零”切換的方法
通過案例講解，讓學員快速掌握縮短外部切換的工具與方法
通過案例講解，讓學員快速掌握縮短內(nèi)部切換的工具與方法
實施時間：工具方法授課（1天）
實施內(nèi)容

1. 快速切換的由來
2. 兩段視頻讓你來判定什么是快速切換？
3. 快速切換時間的定義與計算方法
案例講解與實踐練習
4. SMED---快速切換的思路與方法
5. 邁向“零切換”的思路與方法
案例分享
6. 快速切換第一步：如何落實內(nèi)部操作與外部操作
案例講解：內(nèi)部操作的分析方法
案例講解：外部操作的分析方法
案例實操練習：如何區(qū)分內(nèi)部操作與外部操作
7. 快速切換第2步：如何將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作
案例講解：減少或消除內(nèi)部操作過程中的異常情況
實操訓練：以企業(yè)案例分析并制定各機臺切換點檢表
案例講解：如何利用中間夾具或模塊把內(nèi)部轉(zhuǎn)化為外部操作
案例講解：如何通過功能標準化把內(nèi)部轉(zhuǎn)化為外部操作
8. 快速切換第3步：優(yōu)化內(nèi)部操作，減少壓縮內(nèi)部操作時間
案例講解：平行操作---讓你成倍降低內(nèi)部操作時間
案例講解：利用工裝做到---眼動手動腳不動
優(yōu)化調(diào)整操作---目視化管理
案例分享：工具目視化管理
案例分享：倉庫目視化管理
案例分享：設備目視化管理
案例分享：物品擺放目視化管理

主題6. 《如何運用QCC解決質(zhì)量問題》
培訓目標：
1、使公司管理干部對品管圈產(chǎn)生正確的認識，提高質(zhì)量改進意識；
2、掌握推行品管圈的方法與技巧；
3、掌握品質(zhì)的衡量方法；
4、掌握分析與選定品質(zhì)改善課題的方法與要點；
5、掌握從根源上改善品質(zhì)問題的具體方法、工具與注意事項。
實施時間：工具方法授課（1天）
具體實施內(nèi)容
一、質(zhì)量意識與QCC概論
1. 當今企業(yè)生存的路在何方？
2. 企業(yè)案例：教你如何看待“質(zhì)量”
3. 案例剖析：產(chǎn)品合格率達100%的質(zhì)量管理水平高嗎？
4. 什么是QCC？
5. 組隊QCC的核心要點與改善目標
6. 案例講解：衡量質(zhì)量水平的計算方法
※ 案例練習
7. QCC活動改善原則
※ 案例講解與實戰(zhàn)案例練習
8. QCC改善活動的實施步驟
※ 案例講解與實戰(zhàn)案例練習
9. QCC成果發(fā)布的方式與注意要點
10. QCC經(jīng)典案例分享
二、QCC改善之如何有效收集質(zhì)量問題點
1. 有效收集質(zhì)量問題點的三原則
2．案例講解工具：質(zhì)量檢查記錄表
三、QCC改善之如何選定改善課題
1. 選定重點解決質(zhì)量問題的原則與要點
2. 案例講解：如何運用柏拉圖找出問題重點與確立改善課題
四、QCC改善之改善課題的原因分析
1. 案例講解：腦力激蕩法
2. 案例講解：如何運用5W、5W2H進行分析
3. 案例講解：如何運用特性要因圖找出影響原因
五、QCC改善之如何解決設備原因造成的質(zhì)量問題
1. 制定解決問題點的先后順序
案例講解：運用層別法和柏拉圖找解決問題優(yōu)先次序
2. 解決設備原因造成質(zhì)量問題的主要方法
案例講解：“一書一表”法
案例講解：設備自主管理法
六、QCC改善之解決因人為因素造成質(zhì)量問題的主要方法
1. 案例講解：作業(yè)標準化的核心要點
2. 案例講解：愚巧法（防呆法）
3. 案例講解：如何做好產(chǎn)品檢查標準化
4. 做好技能培訓的三要素
案例練習
七、QCC改善之解決材料因素造成質(zhì)量問題的主要方法
1. 入廠檢驗標準化
2. 案例講解：運用散布圖來管理質(zhì)量趨勢
3. 落實“三不原則”
案例分享
4. 案例講解：精益物料管理要點
八、QCC改善之解決因方法因素造成質(zhì)量問題的主要方法
1. 案例講解：如何做好工藝標準？
2. 案列講解：試驗標準的關鍵要素
3. 環(huán)境管控“三不原則”
九、QCC改善之防范同類質(zhì)量問題的再發(fā)生的方法
1. 直方圖的定義與運用要點
2. 案例講解：運用直方圖找出問題變異所在
3. 案例講解：運用管制圖來控制現(xiàn)場質(zhì)量
案例練習
主題. 《流程布局等改善工具》
培訓目標：
提升改善意識和改善能力；
掌握人力和設備的需求數(shù)量的計算方法，使人員效率和設備效率最大化；
運用科學方法解決現(xiàn)場人員、設備的需求問題；
掌握作業(yè)改善方法，使之更加高效、輕松和安全；
掌握流程、布局及平衡改善方法，消除等待、搬運等浪費，使之效率最大化；
掌握提升效率、降低成本的整體思路與推行方法；
企業(yè)成功經(jīng)驗讓你快速接軌并在企業(yè)中得到有效實施。
實施時間：工具方法授課（2天）
具體實施內(nèi)容
一、認別與尋找現(xiàn)場各種浪費
1．精益浪費的含義
2．現(xiàn)場七大浪費的原因剖析
※ 案例分析與案例練習
3．現(xiàn)場12種常見的動作浪費
※ 案例分析與案例練習
4．認別浪費法寶---七劍下天山
※ 案例練習---“地毯式”尋找現(xiàn)場浪費
二、脫胎換骨---整體改善
1．如何做流程分析---布局現(xiàn)狀分析
制造業(yè)流程分析的常用方法
流程分析符號
※ 案例講解：如何做流程分析
2．構(gòu)造精益現(xiàn)場布局---布局分析與改善
精益布局理念：布局改善6原則
※ 案例講解與案例分享
企業(yè)常用的4種布局方式
※ 部分一流企業(yè)的布局案例分享
從布局看應如何配送物料
※ 企業(yè)案例練習
3．生產(chǎn)線平衡分析與改善
整體效率與個別效率
※ 模擬游戲：影響平衡效率因素分析
生產(chǎn)線平衡效率的計算方法
※ 案例講解與案例練習
平衡改善思路與方法（實際案例講解）
※ 案例講解、案例分享與案例練習
三、精益求精---個別改善
1．人機配合分析與改善
分析與改善技巧
※ 案例講解與案例分享
生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)人數(shù)的計算方法
※ 案例講解與案例練習
改善實施的技巧
※ 理論與實際相結(jié)合---案例分析與講解
提升人的效率---動作分析與改善
18種動素分析
人體使用的動作經(jīng)濟原則
※ 案例講解與案例練習
工作場所布置的動作經(jīng)濟原則
※ 案例講解與案例練習
工具與設備設計的動作經(jīng)濟原則
※ 案例練習---如何改善員工無效作業(yè)動作

陳進華老師的其它課程