生產(chǎn)現(xiàn)場IE(ppt)
生產(chǎn)現(xiàn)場IE
生產(chǎn)現(xiàn)場IE課程提綱
工程分析篇——工業(yè)管理和工序改善
動(dòng)作分析篇——動(dòng)作改善與應(yīng)用
搬運(yùn)與布置——改進(jìn)搬運(yùn)和工序分析
時(shí)間分析篇——QC現(xiàn)場和工作樣本
一、工程分析
工程分析構(gòu)成
工業(yè)管理與工序改善
工序改善的步驟
工序分析法
產(chǎn)品工序分析法
作業(yè)人員工序分析法
聯(lián)合工序分析法
事務(wù)工序分析法
1.1 工業(yè)管理與工序改善
IE，Industrial Engineering，工業(yè)工程
方法改善手法：
工序分析
動(dòng)作分析
搬運(yùn)和規(guī)則
作業(yè)測定守法：
時(shí)間分析
方法改善手法和作業(yè)測定手法
方法改善手法
通過對作業(yè)流程進(jìn)行整理、分析，發(fā)現(xiàn)作業(yè)中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象，進(jìn)而對其進(jìn)行改善
作業(yè)測定手法
測定作業(yè)時(shí)間值和掌握各作業(yè)所需時(shí)間的手法
TQM七大方法

使用PDCA原理，分析問題原因：
PDCA方法介紹2
什么是5S？
DMAIC模型——6sigma
DMAIC詳解
別人是怎樣做的？
6σ管理法的改進(jìn)目標(biāo)
6σ管理中的各種角色
黑帶角色
1.2 工序改善的步驟
問題的發(fā)生和發(fā)現(xiàn)
基于PQCDSM的改善表
基于6W+3H+1C的調(diào)查表
改善方案4原則
通過改善必須達(dá)到的目的
改善方案的三大類型
1.3 工序分析法
什么是工序分工序分析析？
按照規(guī)定的順序進(jìn)行調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理的現(xiàn)象，以及中途出現(xiàn)的待工現(xiàn)象等，找到改善的重點(diǎn)，是服務(wù)于制定改善方案的一種分析方法。
工序分析的目的工序分析是通過整體把握工序流程，尋找改善重點(diǎn)。
工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、布局研究、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。
工序分析法的種類
工
序
分
析
法
工序圖記號(hào)2-1
工序圖記號(hào)2-2
1.4 產(chǎn)品工序分析法
什么是產(chǎn)品工序分析法？
以原材料、零部件或產(chǎn)品為對象，分析工序時(shí)如何進(jìn)行的，是將著眼點(diǎn)放在物流方面進(jìn)行分析調(diào)查的一種方法。
產(chǎn)品工序分析一般包括四種類型：
產(chǎn)品工序分析的目標(biāo)
產(chǎn)品工序分析的目的是設(shè)計(jì)或改善作業(yè)順序，必須遵循“改善四原則”。
是否有不必要的停滯？
搬運(yùn)次數(shù)是否太多？
搬運(yùn)距離是否太長？
搬運(yùn)方法是否存在問題？
加工與檢查是否可以同時(shí)進(jìn)行？
研究和分析以下三項(xiàng)是否適當(dāng)？
設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配
直列型
合流型
分支型
復(fù)合型
產(chǎn)品工序分析七步法
預(yù)備調(diào)查
繪制工序流程圖
測定并記錄工序中的必要項(xiàng)目
整理分析結(jié)果
制定改善方案
改善方案的實(shí)施與評價(jià)
使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化
產(chǎn)品工序分析案例——①預(yù)備檢查
調(diào)查現(xiàn)場數(shù)據(jù)與資料：
產(chǎn)量：計(jì)劃量與實(shí)際產(chǎn)量
產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)與內(nèi)容
檢查標(biāo)準(zhǔn)
設(shè)備布局
工序流程（工序流程圖）
原輔材料
②繪制工序流程圖
③測定記錄必要項(xiàng)目
④整理分析結(jié)果
⑤制定改善方案5-1
⑤制定改善方案5-2
⑤制定改善方案5-3
⑤制定改善方案5-4
⑤制定改善方案5-5
⑥改善方案實(shí)施與評價(jià)
⑦改善方案標(biāo)準(zhǔn)化
1.5 作業(yè)人員工序分析法
按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作，并用表示“作業(yè)”、“檢查”、“移動(dòng)”、“待工”的工序圖記號(hào)，將這些動(dòng)作圖表化，找出問題點(diǎn)并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。
作業(yè)人員工序分析的目標(biāo)：
是否存在不必要的待工？
移動(dòng)次數(shù)是否太多？
移動(dòng)距離是否太長？
加工與檢查可否同時(shí)進(jìn)行？
以下三項(xiàng)是否合理：
設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配
作業(yè)人員工序分析的七大步驟
進(jìn)行預(yù)備調(diào)查
繪制工序流程圖
測定并記錄工序中的必要項(xiàng)目
整理分析結(jié)果
制定改善方案
改善方案的實(shí)施與評價(jià)
使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化
1.6 聯(lián)合工序分析法
人與機(jī)器的關(guān)系：
1對1、1對多、多人共同作業(yè)、多對1、多對多
以上的現(xiàn)象會(huì)產(chǎn)生很多的待工和干擾現(xiàn)象，使得以上的兩個(gè)要素之間更加高效地進(jìn)行作業(yè)的改善手法稱之為“聯(lián)合工序分析法”。
也可以定義為：通過圖表形式分析人與機(jī)器、人與人之間的組合作業(yè)時(shí)間流程樣式，找出作業(yè)中的人或及其存在的“玩”和“待工”等現(xiàn)象，從而改善工作編制的改善手法
聯(lián)合工序分析記號(hào)標(biāo)準(zhǔn)
聯(lián)合工序分析法的目標(biāo)
消除機(jī)器“玩”的現(xiàn)象，提高運(yùn)轉(zhuǎn)率
消除作業(yè)人員“待工”現(xiàn)象
使得機(jī)器和人作業(yè)負(fù)荷均衡
擁有的設(shè)備數(shù)量合適
共同作業(yè)的組合人數(shù)合適
作業(yè)人員—機(jī)器分析法
調(diào)查作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間與機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)之間關(guān)系的方法
目標(biāo)：
使用現(xiàn)有的機(jī)器提高生產(chǎn)量
使得設(shè)備數(shù)量更加合理
減少機(jī)器數(shù)量，確保規(guī)定的生產(chǎn)量
作業(yè)人員—機(jī)器分析法的步驟
進(jìn)行
預(yù)備
調(diào)查
作業(yè)人員機(jī)器分析法應(yīng)用
共同作業(yè)分析法
幾個(gè)作業(yè)人員共同作業(yè)于一項(xiàng)工作時(shí)，對作業(yè)人員時(shí)間上的關(guān)系分析以及排除作業(yè)人員之間作業(yè)過程中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理現(xiàn)象，稱為共同作業(yè)分析法
目標(biāo)：
消除作業(yè)中產(chǎn)生的待工現(xiàn)象
謀求配置人員合理化
改善最費(fèi)時(shí)的作業(yè)，縮短作業(yè)總量
共同作業(yè)分析法步驟
進(jìn)行
預(yù)備
調(diào)查
共同作業(yè)分析法應(yīng)用
1.7 事務(wù)工序分析法
以信息的流程為中心進(jìn)行調(diào)查、改善的手法，就是事務(wù)工序分析法。
事務(wù)工序分析法包括：
檢查記錄
原材料、半成品、成品的收支管理
故障、事故發(fā)生的記錄及處理、統(tǒng)計(jì)匯報(bào)等
作業(yè)人員的出勤等等
要求：
必須正確無誤，如何防治出錯(cuò)
必須在必要的時(shí)候送達(dá)必要的信息
是否消除了不必要的信息
是否花費(fèi)了太多的時(shí)間
第一章節(jié)學(xué)習(xí)總結(jié)
工業(yè)管理與工序改善
工序改善的步驟
工序分析法
產(chǎn)品工序分析法
作業(yè)人員工序分析法
聯(lián)合工序分析法
事務(wù)工序分析法
二、動(dòng)作分析篇
動(dòng)作分析課程內(nèi)容
IE的創(chuàng)立
動(dòng)作以及動(dòng)作分析法
動(dòng)作改善的目標(biāo)和順序
基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善
動(dòng)作分析法應(yīng)用案例
2.1 IE的創(chuàng)立
Industry Engineering,工業(yè)工程
Frederick Taylor,泰勒：
作業(yè)測定，Work Measurement
Frank Gilbreth,吉爾布萊思:
方法改善，Method Engineering
2.2 動(dòng)作以及動(dòng)作分析法
4M和生產(chǎn)活動(dòng)。生產(chǎn)活動(dòng)是由：
人（man）
機(jī)械（machine）
原材料（Material）
方法（Method）
構(gòu)成作業(yè)行為的、具體的作業(yè)運(yùn)動(dòng)
2.3動(dòng)作改善的目標(biāo)和順序
觀察構(gòu)成作業(yè)的動(dòng)作，并對動(dòng)作進(jìn)行分析
動(dòng)作改善的目標(biāo)
把握作業(yè)人員身體各個(gè)部位進(jìn)行動(dòng)作的順序和方法
明確動(dòng)作中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象
觀察身體的整體動(dòng)作是否平衡
動(dòng)作分析方法的種類
作業(yè)人員工序分析法案例
決定分析的目的
選擇熟練的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)人員為分析的對象
決定將要分析的作業(yè)范圍
對該作業(yè)進(jìn)行仔細(xì)觀察
準(zhǔn)備分析專用紙，記錄作業(yè)人員的作業(yè)
決定分析詳略成都
繪制作業(yè)人員工序分析圖
研究改善方案，繪制分析圖
根據(jù)改善方案實(shí)施，并進(jìn)行驗(yàn)證
將改進(jìn)的作業(yè)方法標(biāo)準(zhǔn)化
2.3. 2、基本動(dòng)作分析法
作業(yè)人員分析法適用于粗略的作業(yè)分析內(nèi)容，要進(jìn)一步詳細(xì)地動(dòng)作分析，則需要使用基本動(dòng)作分析法。
詳細(xì)內(nèi)容，后面的“動(dòng)作分析”一章就要講到。
2.3. 3、膠卷分析法
使用高速攝影的方法，對動(dòng)作進(jìn)行更加細(xì)致的分析和研究的方法。
適用范圍：
一個(gè)作業(yè)周期非常短
動(dòng)作反復(fù)非常多
批量生產(chǎn)的作業(yè)方式
2.3. 4、動(dòng)作進(jìn)程分析法
對動(dòng)作進(jìn)行的再進(jìn)一步細(xì)致的分析，一般采用前、側(cè)、上三個(gè)角度進(jìn)行攝影進(jìn)行分析。
適用面比較有限。
2.3.5動(dòng)作改善的操作
動(dòng)作改善的目標(biāo)
不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理
動(dòng)作改善四個(gè)原則
作業(yè)改善的順序
問題的發(fā)生與發(fā)現(xiàn)
2.4基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善
基本動(dòng)作分析的三大類
基本的十八個(gè)動(dòng)作3-1
基本的十八個(gè)動(dòng)作3-2
基本的十八個(gè)動(dòng)作3-3
基本動(dòng)作分析法的分析方法
基本動(dòng)作分析圖的繪制方法
花時(shí)間仔細(xì)觀察作業(yè)整體
在辦公室將作業(yè)的動(dòng)作按照單手→雙手的順序記錄下來
再觀察作業(yè)修正記錄
準(zhǔn)備基本動(dòng)作分析專用紙
復(fù)查3的結(jié)果，細(xì)化基本動(dòng)作
向分析表中添加記號(hào)
基本動(dòng)作分析專用紙3-1
基本動(dòng)作分析專用紙3-2
基本動(dòng)作分析專用紙3-3
基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（1）
1、要使雙手同時(shí)向兩個(gè)相反的方向運(yùn)動(dòng)，并排出雙手“玩”的現(xiàn)象：
改善結(jié)果
基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（2）
2、改作業(yè)時(shí)否做到了最大限度地減少眼睛的運(yùn)動(dòng)：
改善結(jié)果
基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（3）
3、作業(yè)時(shí)盡量減少身體的扭轉(zhuǎn)動(dòng)作：
基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（4）
4、是否存在“保持”某一動(dòng)作？
改善結(jié)果
基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（5）
5、需要加工組裝的材料、零部件的提取是否方便？
基本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)（6）
6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？
分析一下拿取鋼筆動(dòng)作
動(dòng)作分析改善十一個(gè)要點(diǎn)
改善統(tǒng)計(jì)分析步驟2-1
排列圖
改善統(tǒng)計(jì)分析步驟2-2
排列圖
本章節(jié)學(xué)習(xí)總結(jié)
IE的創(chuàng)立
動(dòng)作以及動(dòng)作分析法
動(dòng)作改善的目標(biāo)和順序
基本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善
動(dòng)作分析法應(yīng)用案例

生產(chǎn)現(xiàn)場IE(ppt)