庫存管理系統(tǒng)(ppt)
庫存管理系統(tǒng)
庫存管理
藉由生產(chǎn)管理計畫和ERP系統(tǒng)的人工智慧功能，使物料管理工作單純化、標準化及效率化。
同時達成降低庫存成本、提高供貨率之目標，使企業(yè)提升競爭力。

導(dǎo)入ＥＲＰ系統(tǒng)對庫存管理的影響
降低庫存水準

滿合客戶訂單需求。
庫存管理系統(tǒng)
存貨管理系統(tǒng)：
存貨編號、
ABC分類、
存貨模式；
倉儲作業(yè)系統(tǒng)：
收料作業(yè)、
發(fā)料作業(yè)、
呆廢料處理、
盤點作業(yè)。
存貨管理系統(tǒng)
1.1 存貨管理的基本概念
1.2 存貨管理及其他模組之關(guān)系
1.3 物料主檔(Item Master)
1.4 存量管制的方法
1.5 結(jié)語
1.1存貨管理的基本概念(1/2)
掌握正確的存貨狀況

存貨管制功能需求會隨著下列變數(shù)之復(fù)雜度高低而變化：
1. 組織業(yè)務(wù)性質(zhì)(零售、制造)
2. 擴編、跨組織(Local/Global)
3. 會計制度(成本/利潤中心制)
4. 倉庫類別(成品倉/原物料倉)
5. 存貨的特性(危險物料、成品、在制品)
6. 與供應(yīng)商/客戶的關(guān)系(例如供應(yīng)鏈管理、顧客關(guān)系管理)
7. 資訊系統(tǒng)模組間的連結(jié)(采購、制造、訂單)
1.1存貨管理的基本概念(2/2)
成功的ERP存貨管理系統(tǒng)模組，包括：
1. 滿足預(yù)期需求，
2. 使生產(chǎn)需求平順，
3. 使生產(chǎn)-配銷系統(tǒng)的依賴度降低，
4. 預(yù)防缺貨，
5. 獲得周期訂購的好處，
6. 避免價格上升，或取得數(shù)量折扣上的好處，
7. 方便作業(yè)。
1.2存貨管理及其他模組之關(guān)系
以系統(tǒng)的角度:
物料管理系統(tǒng)的基石
物料主檔及貨品的分類與編號
存量管制方法中的ABC分析法、經(jīng)濟訂購量與訂購時點之決定等。

例如：訂單輸入、采購、制造或供應(yīng)鏈管理，多需要導(dǎo)入存貨管理模組。
1.3物料主檔(Item Master)
物料主檔為為物料管理系統(tǒng)中最基礎(chǔ)之標準資料檔，建立物料主檔的主要目的為：建立正確的物料基本資料管理與維護，作為其他相關(guān)模組之索引或進行資料維護之用。
物料主檔的內(nèi)容

技術(shù)資訊(物料項目名稱、編號、單位、用途類別區(qū)分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等)，
庫存資訊(儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等)，
訂購資訊(前置時間、訂購政策、批量方法、供應(yīng)商資料等)，
成本資訊(材料、人工、制造費用等)，
軟體資訊(LLC、生產(chǎn)別代碼等)。
物料分類與編號
貨品經(jīng)過適當(dāng)分類編號的效益
易于查核管制，可以節(jié)省人力、減少開支、降低成本，
便于電腦化資料整理分析，
增加存貨商品資料的正確性，
提高存貨商品活動的工作效率，
削減存貨:因有了統(tǒng)一編號，可以防止重復(fù)訂購相同的貨品，
可考慮選擇作業(yè)的優(yōu)先性，并達到貨品先進先出的目的。
分類編號原則：

簡單性
單一性
彈性
完全性
組織性
充足性
易記性
一貫性
分類展開性
適應(yīng)機械性

存量管制的方法
適當(dāng)?shù)拇媪抗苤?，可達到：
防止商品損失及浪費，
降低超額存量，減少成本，增加可用資金，
迅速出貨，使顧客缺貨之損失得以避免，
減少呆料之發(fā)生，避免商品之過時與跌價，
使商品出貨趨于正常與穩(wěn)定。
存量管制方式
獨立需求品項(independent demand)，即各種存貨品項的需求數(shù)量與其他存貨的需求數(shù)量不具任何關(guān)聯(lián)者。企業(yè)的最終產(chǎn)品或制成品即為獨立需求存貨的典型代表。

相依需求品項，當(dāng)某種存貨品項的需求，會隨著其他存貨品項的需求呈現(xiàn)正向變動時，稱此二者屬相依需求品項； 此類存貨多為最終產(chǎn)品或制成品在制造過程中所使用的組合零件。
獨立需求品項的管制方法
ABC分析法

訂購量之決定

訂購時機之決定
ABC分析法
約有10-30%的存貨項目
，其價值約占全部庫存
價值的70-80%，此類存
貨通稱為A類存貨；另
有40-60%的存貨項目，
其價值約占全部庫存價
值的5-15%，其則被歸
為C類存貨；剩余的存
貨則被稱為B類存貨。
ABC分析法
分析步驟
由出貨資料與物料匯整資料，制作ABC分析表，
求算每年耗用金額= 單價× 年預(yù)計使用量，
按存貨年耗用金額，由大至小順序排列，
計算各類貨品之年累計使用金額及其所占百分比，
計算貨品占全部品項的百分比，
根據(jù)累計百分比，按實際情形分類，分類等級應(yīng)按事實的需要而決定，
制作ABC分析圖。
ABC分析法
相關(guān)系統(tǒng)參數(shù)：分類標準之設(shè)定
按企業(yè)內(nèi)部實際擁有之材料品項數(shù)調(diào)整分類的分類標準。

材料價值、需求變動幅度、及對時間敏感度等因素之考量。
ABC分類之差別管制方法
處理A類之原則:
進行嚴密的管制活動，并隨時保持完整的、精確的存貨異動資訊，
根據(jù)過去的資料，進行預(yù)測需求，以決定訂單發(fā)出的時機，
盡量縮短前置時間，且對交期嚴加控制，
使需求之變動減少，減少安全存量，
增加交貨次數(shù)，采取分批交貨的方式，
增加循環(huán)盤點次數(shù)，以提高庫存精確度，
物品放置于容易入出庫之處。
ABC分類之差別管制方法
處理C 類之原則:
可以實施較不嚴謹?shù)墓芾硎掷m(xù)，采定量訂購的方式，
可以大量訂購以取得數(shù)量折扣，并簡化采購程序，
采用定期盤點方式，僅量簡化庫存管理程序，
同一地方放置多種類的商品。

處理B類之原則：其原則介于A、C類之間。

訂購量之決定
經(jīng)濟訂購量模型

經(jīng)濟生產(chǎn)批量模型

訂購量之決定-經(jīng)濟訂購量模型

經(jīng)濟訂購量相關(guān)之基本假設(shè)有：
市場需求與商品銷售為一定值，并與時間成線性相關(guān)，
每一次的購買數(shù)量，不受儲存空間的限制，
每批次的購置準備成本與購買量無關(guān)，即每批次的購置準備成本都相同，商品的購買成本及儲存成本皆為定值，
不考慮數(shù)量折扣，
前置期間為零，
不允許缺貨發(fā)生。
訂購量之決定-經(jīng)濟訂購量模型
相關(guān)的符號定義如下：
D：單位時間總需求量(件/時間)
S：每批次的訂購準備成本(元/次)
P：每件商品的購買成本(元/件)
H：每件商品的每單位時間儲存成本(元/件﹒時間)
Q：每批次的購買數(shù)量(件/次)或(件/時間)
K：某特定期間 T 的總購買次數(shù)(次)
L：前置時間。
訂購量之決定-經(jīng)濟訂購量模型
經(jīng)濟訂購量
Q* = （2DS/ H）1/2
=【（2 *批次準備成本* 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。
TC* = Q*H/2 + DS/ Q* + PD

其中Q*為經(jīng)濟訂購量，
TC*為最低總成本。
訂購量之決定-經(jīng)濟生產(chǎn)批量模型
年存貨總成本= 年存貨持有成本+ 年籌置成本+ 存貨成本
= （Imax/2）H + (D/Q*)S + PD

經(jīng)濟生產(chǎn)批量 = Q*
= （2DS/ H）1/2 （p/ pP - d）1/2
=【（2 *批次準備成本* 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。

其中Imax 為最大存量，p 為生產(chǎn)率， d 為使用率。
訂購時機之決定
訂購數(shù)量之決定，取決于下列四項因素：
(1)前置時間、(2)需求率、(3)前置時間與需求率之變異性、與(4)對存貨短缺風(fēng)險程度的接受性。

訂購點模型：
(1)固定前置時間、固定需求率，
(2)固定前置時間、變動需求率，
(3)變動前置時間、固定需求率，
(4)變動前置時間、變動需求率。
訂購時機之決定
d = 單位時間固定需求率
= 平均或期望需求率
σd = 需求率分配之標準差或預(yù)測誤差
LT = 固定前置時間(lead time)
= 平均前置時間
σLT = 前置時間分配的標準差
SF = 安全存量
SL = 服務(wù)水準(不發(fā)生存貨短缺的機率)
Z = 安全系數(shù)，偏離前置時間美日平均需求率
之標準差

安全存量
訂購點= 前置時間期望需求+ 安全存量
= 平均每日使用量x 前置時間+ 安全存量

影響安全存量的因素有：
平均前置時間與平均需求率。平均前置時間愈長、平均需求率愈大，則安全存量愈大;反之則愈小。
前置時間與需求率之變異。前置時間與需求率的變異愈大，則安全存量愈大；反之則愈小。
期望服務(wù)水準。期望服務(wù)水準愈高，則安全存量愈大;反之則安全存量愈小。期望服務(wù)水準愈高,安全存量愈大，則存量短缺機率愈小，存量短缺成本也愈小。

服務(wù)水準
安全存量一方面可降低存貨短缺的風(fēng)險，另一方面卻要增加安全存量持有成本。
服務(wù)水準(service level)，系指所持有的安全存量，足以應(yīng)付前置時間所有需求之機率(即需求不超過所持有的安全存量的機率)。
90%的服務(wù)水準代表著所持有的安全存量足以應(yīng)付需求的機率為90%，其可能有10%存貨短缺的風(fēng)險，即服務(wù)水準= 100% - 存貨短缺的風(fēng)險。
訂購點模型
訂購點模型：
(1)固定前置時間、固定需求率，
(2)固定前置時間、變動需求率，
(3)變動前置時間、固定需求率，
(4)變動前置時間、變動需求率。

固定前置時間與固定需求率

當(dāng)前置時間與需求率皆為固定時，即亦表本系統(tǒng)不會發(fā)生存貨短缺的風(fēng)險。因此在不會有存貨短缺的風(fēng)險下，訂購點(ROP)即等于每日需求率乘以前置時間，即無須預(yù)備任何安全存量。
固定前置時間、變動需求率
此模型通常有兩種基本假設(shè)：
(1)前置時間與每日需求率均呈常態(tài)分配；
(2)前置時間與每日需求率相互獨立。


ROP = 前置時間總需求率 + 安全存量
= 每日平均需求率x 前置時間+ 安全存量
=
變動前置時間與固定需求率
在變動前置時間與固定需求率下，假若前置時間為常態(tài)分配，則前置時間期望需求亦呈常態(tài)分配，而前置時間期望需求之變異數(shù)并非前置時間每日需求率變異數(shù)之和。何以如此?因為任何已知周期之實際前置時間為一個固定數(shù)。
在變動前置時間與固定需求率下，前置時間期望需求等于,前置時間期望需求率之標準差為dσLT'，安全存量為z dσLT'。因此，訂購點等于前置時間期望需求率加上安全存量。茲將訂購點之計算公式列示如下:
訂購點ROP = +z dσLT'
變動前置時間與變動需求率
前置時間與需求率兩者皆在變動的情況下，顯然有必要準備較多的安全存量，以防止服務(wù)水準之降低。假設(shè)前置時間與每日需求率皆呈常態(tài)分配，則前置時間總需求亦呈常態(tài)分配。其平均需求率為,標準差則為前置時間變異數(shù)與每日需求率變異數(shù)之和再開根號。
訂購點ROP = + z
定期訂購模型
定期訂購模型與EOQ模型在確定情況下，有著密不可分的關(guān)系，且其基本假設(shè)亦與于EOQ模型相同。
定期訂購模型的訂購量，則與定量訂購模型的訂購量不同。定量訂購模型僅需設(shè)法預(yù)防前置時間存貨短缺問題即可。而定期訂購模型不僅需考慮前置時間之存貨短缺，同時還需要考慮下次訂購周期存貨短缺的問題。
假設(shè)經(jīng)濟訂購期為T0，經(jīng)濟訂購量為Q0，全年需求量為D，則T0 = Q0/ D；即每隔T0 時間則訂購一次，而訂購數(shù)量則經(jīng)由將Q0 = ，即得T0 = 。
定期訂購模型的訂購量
訂購量= 前置時間與下次訂購周期間之期望需求+ 安全存量- 訂購時持有存量= (LT+OI)+zσd - S
其中LT = 前置時間， OI = 訂購時間，S = 訂購時持有存量；期望需求呈常態(tài)分配
1.5 結(jié)語
定期訂購管制法適用于ABC分析法中的A品頭、單價高的品項、購備前置時間長的品項、需求量變異大的品項，以及特種規(guī)格的品項；定量訂購管制法則適用于ABC分析法中的B品項及需求量較多且穩(wěn)定的品項。因此在選擇適當(dāng)?shù)拇媪抗苤品ㄖ?，?yīng)先針對商品的特性加以分析分類，再配合應(yīng)用相對的存量管制法，以便達成以適當(dāng)?shù)某杀?，適時地提供適質(zhì)與適量的商品之管制目的。
倉儲作業(yè)
2.1 收料作業(yè)
2.2 發(fā)料作業(yè)
2.3 庫存記錄
2.4 呆廢料其他管理事項
2.5 物料盤點
2.6 結(jié)語

2.1收料作業(yè)
若進料品項為由供應(yīng)商訂購進廠的材料時，收料作業(yè)應(yīng)涉及其前置作業(yè)「采購活動」
收料作業(yè)流程
1) 準備作業(yè)
2) 數(shù)量點收與品質(zhì)檢驗
3) 價格/成本差異分析
4) 庫存更新


2.1收料作業(yè)
在數(shù)量與品質(zhì)驗收作業(yè)完成后，系統(tǒng)將以下列數(shù)種方式紀錄結(jié)果，并決定其后續(xù)處理作業(yè):
品質(zhì)、數(shù)量皆符合
品質(zhì)核可，數(shù)量不符
數(shù)量超出合約
交貨數(shù)量不足
品質(zhì)不符
2.2發(fā)料作業(yè)
出料原因炸可以區(qū)分為：
因應(yīng)生產(chǎn)線生產(chǎn)需求之發(fā)料作業(yè)。
配合業(yè)務(wù)單位銷貨需求的出貨作業(yè)。
出料作業(yè)因出貨原因不同可分為下列數(shù)項：
送交客戶之出貨 。
制造部門提領(lǐng)生產(chǎn)用料 。
退回供應(yīng)商之退貨 。
報廢料處理 。


系統(tǒng)作業(yè)流程
根據(jù)生產(chǎn)用料計畫或出化計畫等相關(guān)文件，將出料交易正式登錄于系統(tǒng)。
有效出庫數(shù)量之查核，此舉將保證不會將已預(yù)定用途之庫存挪作他用，或使有效庫存變成赤字。
品質(zhì)檢驗工作之需求通知 。
根據(jù)出庫商品的用途，更新相關(guān)存貨價值、與存貨數(shù)量。
列印出庫相關(guān)單據(jù)。
更新財務(wù)系統(tǒng)的應(yīng)收帳金額與存貨價值。
累計更新相關(guān)統(tǒng)計數(shù)字 。
更新生產(chǎn)系統(tǒng)之用料需求計畫表 。
安排相關(guān)出料時程與設(shè)備。




2.3庫存記錄
庫存數(shù)字之記錄方式，因管理需求之不同可以區(qū)分成：
存貨價值之記錄 。
存貨價值 = 存貨數(shù)量 x 單位成本
存貨數(shù)量之記錄 。
有效庫存量= 現(xiàn)有庫存量+ 已訂未交量
一 巳指定用途量

2.3庫存記錄
不正確的庫存記錄，將導(dǎo)致下列情形：
超量的安全存量 。
陳腐化庫存的發(fā)生 。
大量的盤虧現(xiàn)象發(fā)生 。
監(jiān)督費用提高 。
生產(chǎn)效率的降低 。
產(chǎn)品交貨的遲延 。
影響成本或生產(chǎn)績效的正確性。

庫存記錄的主要內(nèi)容

訂購單號碼及訂購數(shù)量。
收料數(shù)量。
發(fā)料數(shù)量。
計畫使用量。
可用數(shù)量。
現(xiàn)有庫存量。
每一筆交易的日期及材料單據(jù)等。

2.4呆廢料其他管理事項
「呆料」乃指庫存周轉(zhuǎn)率低、使用機會小，然而卻并未曾喪失物料原有的特性功能者。
「廢料」之產(chǎn)生則因為經(jīng)過相當(dāng)時間之使用，已喪失或部份喪失物料原有之功能特性，不再且有使用價值的物料。

呆料之確定
呆料的確定方法，通常以物料標準儲存日數(shù)為判斷基準：
周轉(zhuǎn)率= 年凈銷售量或凈耗用量/ 年平均
庫存量
物料標準儲存日數(shù) = 365 / 周轉(zhuǎn)率
廢料之確定
由品管人員依照物料現(xiàn)有的狀況，衡量其是否具備當(dāng)初設(shè)定的功能特性；或根據(jù)物料是否已超過保存期限等方式來判其定是否為廢料。
呆廢料的處理方法
自行再加工。
調(diào)撥給其他可用的部門。
拼修重組。
拆零利用。
讓予教育機構(gòu)。
出售或交換。
銷毀。
2.5物料盤點
盤點業(yè)務(wù)之進行系為:
確定物料現(xiàn)存數(shù)量，并調(diào)整料帳不一的部分。
檢討物料管理績效，以便改進物料管理制度或政策。
計算損益得失。
2.5物料盤點
制定盤點時程計畫。
凍結(jié)庫存。
列印盤點清冊。
實地盤點。
盤點實際量輸入。

盤點差異列印。
盤差盈虧調(diào)整。
庫存凍結(jié)解除。
盤點差異對策分析。
2.5物料盤點
適時進行盤點作業(yè)的優(yōu)點：
矯正庫存記錄之錯誤。
考核材料管理作業(yè)績效。
確認庫存材料性質(zhì)。
提高顧客服務(wù)水準及經(jīng)營績效。
結(jié)語
盤點作業(yè)的實施相當(dāng)耗時費力，然而對企業(yè)而言其為物料管制上很重要的一項課題；因此事前妥善的規(guī)劃與訓(xùn)練人員，將有助于盤點作業(yè)的順利完成。
選擇適合企業(yè)本身特性的盤點制度，亦有助于提高盤點的效率與準確度。

庫存管理系統(tǒng)(ppt)