《精益生產(chǎn)》
《精益生產(chǎn)》詳細(xì)內(nèi)容
《精益生產(chǎn)》
部 分 | 主 題 | 內(nèi) 容 | 時(shí) 間 |
**天 | |||
**部分 導(dǎo)論 | 一、精益生產(chǎn)的內(nèi)涵
| 1. 生產(chǎn)管理理論的演變 2. 精益生產(chǎn)方式的緣起 3. 精益生產(chǎn)方式的普及 4. 精益生產(chǎn)方式的精髓 5. 大野耐一的現(xiàn)場(chǎng)管理智慧 | **天 上午 |
二、對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí) | 1. 推進(jìn)精益生產(chǎn)的難點(diǎn) 2. 推進(jìn)精益生產(chǎn)的誤區(qū) 3. 對(duì)三種不同公式的認(rèn)識(shí) 4. 精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“法” 5. 精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程的全貌 6. 精益屋 7. 三種生產(chǎn)方式的比較 8. 現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) 9. 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) 10.制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)” 11.“傳統(tǒng)”與“精益”的比較 12.生產(chǎn)過(guò)程中的時(shí)間分配 13.非增值性改進(jìn) | ||
第二部分 識(shí)別七種浪費(fèi) | 一、全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費(fèi) | 1. 何謂浪費(fèi)? 2. 5MQS的浪費(fèi) ² 人的浪費(fèi) ² 材料的浪費(fèi) ² 設(shè)備的浪費(fèi) ² 作業(yè)方法的浪費(fèi) ² 管理的浪費(fèi) ² 品質(zhì)的浪費(fèi) ² 安全 | **天 下午 |
二、對(duì)七種浪費(fèi)的認(rèn)識(shí) | 1. 浪費(fèi)之一:等待的浪費(fèi) 2. 浪費(fèi)之二:搬運(yùn)的浪費(fèi) 3. 浪費(fèi)之三:不良品的浪費(fèi) 4. 浪費(fèi)之四:動(dòng)作的浪費(fèi) 5. 浪費(fèi)之五:加工的浪費(fèi) 6. 浪費(fèi)之六:庫(kù)存的浪費(fèi) ² 庫(kù)存隱藏的問(wèn)題 7. 浪費(fèi)之七:制造過(guò)多、過(guò)早的浪費(fèi)
| ||
第三部分精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 5S管理 | 一、精益生產(chǎn)的基 礎(chǔ)---“5S” 管理 | 1. 5S的概念關(guān)系 2. 一般工廠的現(xiàn)狀與問(wèn)題 3. 工作現(xiàn)場(chǎng)的散亂分析 4. 現(xiàn)代化工廠應(yīng)有的致勝理念 5. 實(shí)施5S的5個(gè)核心思考點(diǎn) 6. 推行5S的八大目的 7. 5S的三大支柱 8. 5S顯現(xiàn)的效果 | |
第二天 | |||
二、5個(gè)S的推進(jìn) | 1. 推進(jìn)5S可能失敗的四大關(guān)鍵因素 2. 5S推進(jìn)的七階段改善法 3. 5S推進(jìn)的六大要訣 4. 5S循序漸進(jìn)的三階段 5. 整理的推進(jìn) 6. 整理階段的實(shí)施流程與方法 7. 非必需品的處理 8. 整頓的推進(jìn) 9. 整頓的三要素——場(chǎng)所、方法、標(biāo)識(shí) 10. 三現(xiàn)原則—現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí) 11. 三定原則—定位、定物、定量 12. 紅牌作戰(zhàn)(目視整理) 13. 區(qū)域劃分的原則 14. 物品的存放距離確定原則 15. 關(guān)于減少尋找時(shí)間的方法 16. 常見(jiàn)區(qū)域劃線、顏色使用標(biāo)準(zhǔn) 17. 顏色管理與識(shí)別管理 18. 清掃的推進(jìn) 19. 清掃階段需要做到四件事 20. 將5S的清掃與TPM結(jié)合起來(lái) 21. 點(diǎn)檢表管理 22. 問(wèn)題票管理 23. 清潔的推進(jìn) 24. 目視管理的制度化、標(biāo)準(zhǔn)化 25. 工序看板管理 26. 制度建設(shè)的前提是通暢的流程設(shè)計(jì) 27. 素養(yǎng)的推進(jìn) 28. 員工從順從、認(rèn)同到行為內(nèi)化 29. 行為內(nèi)化從培養(yǎng)良好習(xí)慣做起 | 第二天 上午 | |
第四部分精益生產(chǎn)的四大步驟 | 一、**步: 流線化生產(chǎn)
| 1. 流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差別 2. 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件 3. 之一:?jiǎn)渭鲃?dòng) 4. “一個(gè)流”的改善案例 5. 之二:按制程順序布置設(shè)備 6. 之三:生產(chǎn)速度的同步化 7. 之四:多制程操作的作業(yè) 8. 傳送帶生產(chǎn)線形式 9. 無(wú)傳送帶生產(chǎn)線 10. 組裝生產(chǎn)線的手風(fēng)琴分配法 11. 豎起柱子——控制工序節(jié)奏的 12. 之五:作業(yè)員的多能工化 13. 之六:邊走邊做的走動(dòng)作業(yè) 14. 之七:機(jī)器設(shè)備的小型化 15. 之八:生產(chǎn)線布置的U型化 16. 員工的OJT培訓(xùn) | 第二天 下午 |
第三天 | |||
二、第二步: 安定化生產(chǎn)
| 1. 人員的安定 ² 人員的安定取決于“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”。 ² 少人化原則 ² 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(ST)的構(gòu)成 ² 動(dòng)作改善的二十個(gè)原則 ² **并列和串列減少加工的浪費(fèi) 2. 設(shè)備的安定 ² 保全管理體系 ² 日常保全作業(yè)流程 ² 自己的設(shè)備自己保護(hù) ² 設(shè)備故障改善的五大策略 ² 安全管理——海因里希事故法則 3. 品質(zhì)的安定 ² 現(xiàn)場(chǎng)的品質(zhì)管理 ² 現(xiàn)場(chǎng)品控五環(huán)節(jié) ² QC七大手法簡(jiǎn)要說(shuō)明 ² 現(xiàn)場(chǎng)改善技術(shù) ² 4M1E的分析法 4. 原物料的安定 5. 管理的安定 ² 現(xiàn)場(chǎng)管理的PQCDSM | 第三天 上午 | |
三、第三步: 平衡化生產(chǎn)
| 1. 生產(chǎn)線的平衡 2. 生產(chǎn)線平衡損失率的計(jì)算 3. 批量和生產(chǎn)間隔期的計(jì)算方法 4. 以量定期法(先確定批量) 5. 經(jīng)濟(jì)批量法 6. 以期定量法(先確定生產(chǎn)間隔期) 7. 切換效率提升的方法 8. 縮短切換時(shí)間應(yīng)考慮的問(wèn)題 | 第三天 下午 | |
五、第四步: 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) | 1. 專(zhuān)門(mén)為削減庫(kù)存而發(fā)展的招式 2. 生產(chǎn)計(jì)劃與管制的流程 3. 傳統(tǒng)的推進(jìn)式(Push)控制系統(tǒng) 4. 變推力為拉力 5. 拉動(dòng)式(PULL)控制系統(tǒng) 6. 拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng) 7. 某公司實(shí)施看板管理的案例 8. 看板使用方法 9. 備品管理 10. 備品管理的意義 11. 備品庫(kù)存管理的ABC分類(lèi)方法 12. 庫(kù)存品管理的ABC曲線分析圖 13. 經(jīng)濟(jì)訂貨批量模型 |
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