《精益現(xiàn)場-中基層精益管理特訓(xùn)營》

精益現(xiàn)場-中基層精益管理特訓(xùn)營
課程背景：
我們的中基層管理很多是做出來的，技能嫻熟，吃苦耐勞，一個人做事絕對沒問題，可是要他帶領(lǐng)一群人做事就有點(diǎn)力不從心了……
在占世界四分之一人口的大國—中國來說，制造業(yè)在未來的幾十年中還是國民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)。在今天“中國制造”已被全世界所矚目但同時也面臨非常嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。國內(nèi)大部分制造型企業(yè)管理水平還跟不上世界經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，特別是在目前全球金融危機(jī)的沖擊下，中國大部份管理不善的企業(yè)面臨嚴(yán)酷的挑戰(zhàn)。中基層管理人員素質(zhì)、能力需要在新的經(jīng)濟(jì)形勢下有質(zhì)的提升，在此我們開發(fā)了《中基層精益管理特訓(xùn)營》，讓中國廣大制造型企業(yè)中基層管理人員素質(zhì)、能力快速提升。
現(xiàn)代制造企業(yè)面對激烈的市場競爭，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長青。
而要達(dá)到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細(xì)化管理之路、走以人為本的管理升級之路。
精益管理系列課程，是張老師根據(jù)19年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)及精益管理咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)以及對中國制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經(jīng)典課程。通過本次培訓(xùn)將使學(xué)員具有價值判斷能力，提升企業(yè)管理水平，完善精益生產(chǎn)系統(tǒng)，為企業(yè)永續(xù)高效經(jīng)營積累更多硬實(shí)力和軟實(shí)力。
課程收益：
● 深刻體會精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價值最大化;
● 大量國內(nèi)本土企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車；
● 學(xué)會繪制現(xiàn)狀價值流圖、布局圖、制程山積圖，將八大浪費(fèi)具體化；
● 學(xué)會根據(jù)公司戰(zhàn)略規(guī)劃，繪制未來價值流圖、布局圖、制程山積圖；
● 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；
● 通過培訓(xùn)及切實(shí)運(yùn)用能使團(tuán)隊(duì)創(chuàng)造出比原有基礎(chǔ)翻倍的效益；
● 對制造型中基層提供簡單實(shí)用的工作規(guī)范、思路；
● 提升制造型企業(yè)現(xiàn)場管理水平、效益，打造一支高水平的現(xiàn)場管理骨干隊(duì)伍；
● 全面拓展學(xué)員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產(chǎn)中各環(huán)節(jié)工具使用；
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討40%
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：廠長、車間經(jīng)理/主任、生產(chǎn)/品質(zhì)/工藝工程/設(shè)備/IE/等相關(guān)主管及骨干人員、班組長；
第一講：精益的起源與發(fā)展
一、精益管理的起源
二、精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展
1. 從6S發(fā)展看中國精益
2. 傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀
三、企業(yè)愿景
四、企業(yè)愿景規(guī)劃
五、精益管理愿景
案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)
第二講：精益8大浪費(fèi)識別及改善
一、什么是價值
1、浪費(fèi)與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別浪費(fèi)、價值
二、8大浪費(fèi)識別
1. 庫存的浪費(fèi)
2. 制造不良品的浪費(fèi)
3. 制造過多/過早的浪費(fèi)
4. 停滯（等待）的浪費(fèi)
5. 過度加工的浪費(fèi)
6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
7. 動作的浪費(fèi)
8. 管理的浪費(fèi)
案例：浪費(fèi)識別
三、8大浪費(fèi)改善
1. 八大浪費(fèi)與成本對應(yīng)關(guān)系
2. 八大浪費(fèi)改善順序
3. 八大浪費(fèi)改善思路
案例：改善案例分享
第三講：價值流
1、價值流的定義
2、價值流三大范圍
3、何謂價值流圖
4、什么時候使用價值流圖析
5、價值流、價值流圖的作用
6、價值流圖的結(jié)構(gòu)
7、價值流圖的制作主過程；VSM規(guī)劃周開展步驟
-463552133608、繪制價值流現(xiàn)狀圖的八個步驟
9、使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會
10、繪制將來狀況圖
11、價值流改善計(jì)劃及管理
實(shí)戰(zhàn)演練
第四講：精益生產(chǎn)四大階段
一、流線化生產(chǎn)
二、安定化生產(chǎn)
三、均衡化生產(chǎn)
四、適時化生產(chǎn)
案例：PIE工藝與工業(yè)工程的工作職責(zé)
案例：互動演練
第五講：精益工具應(yīng)用
一、精益布局與單元設(shè)計(jì)工作
1、精益一個流模式
2、精益一個流實(shí)施
1）“一件流”的前提條件
2）科學(xué)布局的四大方式
3）科學(xué)布局中的定置管理原則
3、單元如何設(shè)計(jì)
二、IE改善手法
案例：改善案例分享
三、自動化和防錯（Jidoka和防錯）
（一）自働化概述1、自働化原理與作用
2、自働化的三個特點(diǎn)
3、自働化定義和內(nèi)容
4、自働化的作用
（二）自働化開展重點(diǎn)
1、人機(jī)分離
2、異常管理
3、防錯法
4、10種人為的錯誤類型
防錯原則與思路
防錯的十大原理
斷根原理
保險(xiǎn)原理
自動原理
相符原理
順序原理
隔離原理
復(fù)制原理
層別原理
警告原理
緩和原理
案例：改善案例分享
（三）低成本自動化
1、簡易自動化
2、迭代升級
3、低成本設(shè)計(jì)開發(fā)
?小組實(shí)操練習(xí)：?LCIA?的作品
案例：低成本自動化推進(jìn)過程
演練：按六階段開展精益自動化線
四、快速換模（SMED）
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價值
2. SMED實(shí)施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實(shí)施SMED八步驟
小組活動SMED
小組模擬生產(chǎn)活動練習(xí)
五、精益生產(chǎn)5天突破法
-97790115570實(shí)戰(zhàn)：時間觀測表 浪費(fèi)觀察表
實(shí)戰(zhàn)：布局設(shè)計(jì)要點(diǎn)
實(shí)戰(zhàn)：建線標(biāo)準(zhǔn)
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
實(shí)戰(zhàn)演練：現(xiàn)場計(jì)算線平衡率
案例分享：生產(chǎn)效率提升四大技能
案例：世界五百強(qiáng)企業(yè)精益柔性線推進(jìn)效果案例
案例：某企業(yè)精益示范線推進(jìn)案例
小組模擬生產(chǎn)活動練習(xí)
第六講：如何實(shí)施精益-產(chǎn)品工藝技術(shù)
產(chǎn)品平臺化、標(biāo)準(zhǔn)化，開發(fā)成本最優(yōu)、結(jié)構(gòu)最簡具有市場競爭力的極致產(chǎn)品；制造實(shí)現(xiàn)柔性化、智能化的自動化生產(chǎn)；
1、標(biāo)準(zhǔn)化
2、可制造性
3、工藝研究
4、自動化
案例：五百強(qiáng)企業(yè)案例分享
案例：可制造性設(shè)計(jì)體系評價標(biāo)準(zhǔn)
討論：案例產(chǎn)品如何精益設(shè)計(jì)
案例：500強(qiáng)企業(yè)極致工藝研究分享
演練：工藝研究項(xiàng)目挖潛（工藝技術(shù)地圖）、產(chǎn)品可制造性
第七講：精益品質(zhì)管理
一、削減質(zhì)量成本
1、品質(zhì)不良如何產(chǎn)生的？
2、十種人為錯誤
3、日常變化點(diǎn)二、防錯技術(shù)的四種類型
1、信息加強(qiáng)型防錯
2、接觸型防錯
3、計(jì)數(shù)型防錯
4、動作順序控制防錯
三、防錯的五類方法
四、防錯的五大原則
五、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險(xiǎn)原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：改善案例分享
課程收尾
1. 答疑解惑
2. 合影道別

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