《“豐田式”現(xiàn)場(chǎng)管理改善技術(shù) 實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》

“豐田式”現(xiàn)場(chǎng)管理改善技術(shù) 實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
課程背景：
我們的中基層管理很多是做出來(lái)的，技能嫻熟，吃苦耐勞，一個(gè)人做事絕對(duì)沒(méi)問(wèn)題，可是要他帶領(lǐng)一群人做事就有點(diǎn)力不從心了……
在占世界四分之一人口的大國(guó)—中國(guó)來(lái)說(shuō)，制造業(yè)在未來(lái)的幾十年中還是國(guó)民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)。在今天“中國(guó)制造”已被全世界所矚目但同時(shí)也面臨非常嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。國(guó)內(nèi)大部分制造型企業(yè)管理水平還跟不上世界經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，特別是在目前全球金融危機(jī)的沖擊下，中國(guó)大部份管理不善的企業(yè)面臨嚴(yán)酷的挑戰(zhàn)。中基層管理人員素質(zhì)、能力需要在新的經(jīng)濟(jì)形勢(shì)下有質(zhì)的提升，在此我們開(kāi)發(fā)了《中基層精益管理特訓(xùn)營(yíng)》，讓中國(guó)廣大制造型企業(yè)中基層管理人員素質(zhì)、能力快速提升。
現(xiàn)代制造企業(yè)面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，必須從內(nèi)部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內(nèi)部管理水平，不但提升產(chǎn)品質(zhì)量、同時(shí)要大幅度提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長(zhǎng)青。
而要達(dá)到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細(xì)化管理之路、走以人為本的管理升級(jí)之路。
精益管理系列課程，是張老師根據(jù)19年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)及精益管理咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)以及對(duì)中國(guó)制造企業(yè)的現(xiàn)狀研究，專為制造企業(yè)精心打造的經(jīng)典課程。通過(guò)本次培訓(xùn)將使學(xué)員具有價(jià)值判斷能力，提升企業(yè)管理水平，完善精益生產(chǎn)系統(tǒng)，為企業(yè)永續(xù)高效經(jīng)營(yíng)積累更多硬實(shí)力和軟實(shí)力。
課程收益：
● 深刻體會(huì)精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵；
● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化;
● 大量國(guó)內(nèi)本土企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車；
● 能幫企業(yè)找出不知不覺(jué)中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；
● 通過(guò)培訓(xùn)及切實(shí)運(yùn)用能使團(tuán)隊(duì)創(chuàng)造出比原有基礎(chǔ)翻倍的效益；
● 對(duì)制造型中基層提供簡(jiǎn)單實(shí)用的工作規(guī)范、思路；
● 提升制造型企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理水平、效益，打造一支高水平的現(xiàn)場(chǎng)管理骨干隊(duì)伍；
● 全面拓展學(xué)員精益知識(shí)體系，提升精益管理技能，掌握精益生產(chǎn)中各環(huán)節(jié)工具使用；
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動(dòng)研討40%
課程時(shí)間：1天，6-7小時(shí)/天
課程對(duì)象：廠長(zhǎng)、車間經(jīng)理/主任、生產(chǎn)/品質(zhì)/工藝工程/設(shè)備/IE/等相關(guān)主管及骨干人員、班組長(zhǎng)、后備班組長(zhǎng)/儲(chǔ)干；
第一講：精益的起源與發(fā)展
一、精益管理的起源
二、精益生產(chǎn)在中國(guó)的發(fā)展
1. 從6S發(fā)展看中國(guó)精益
2. 傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀
三、企業(yè)愿景
四、企業(yè)愿景規(guī)劃
五、精益管理愿景
案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)
第二講：識(shí)別非增值、8大浪費(fèi)及改善
一、什么是價(jià)值
1、浪費(fèi)與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識(shí)別浪費(fèi)、價(jià)值
二、8大浪費(fèi)識(shí)別
1. 庫(kù)存的浪費(fèi)
2. 制造不良品的浪費(fèi)
3. 制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)
4. 停滯（等待）的浪費(fèi)
5. 過(guò)度加工的浪費(fèi)
6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
7. 動(dòng)作的浪費(fèi)
8. 管理的浪費(fèi)
案例：浪費(fèi)識(shí)別
三、8大浪費(fèi)改善
1. 八大浪費(fèi)與成本對(duì)應(yīng)關(guān)系
2. 八大浪費(fèi)改善順序
3. 八大浪費(fèi)改善思路
案例：改善案例分享
第三講：精益生產(chǎn)四大階段
一、流線化生產(chǎn)
二、安定化生產(chǎn)
三、均衡化生產(chǎn)
四、適時(shí)化生產(chǎn)
案例：PIE工藝與工業(yè)工程的工作職責(zé)
案例：互動(dòng)演練
第四講：部分精益工具應(yīng)用
一、精益布局與單元設(shè)計(jì)工作
1、精益一個(gè)流模式
2、精益一個(gè)流實(shí)施
1）“一件流”的前提條件
2）科學(xué)布局的四大方式
3）科學(xué)布局中的定置管理原則
3、單元如何設(shè)計(jì)
案例：世界五百?gòu)?qiáng)企業(yè)企業(yè)精益示范線推進(jìn)案例
實(shí)戰(zhàn)：小組模擬生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)
二、6S及目視化管理
如何理解6S
為什么開(kāi)展6S
3、6S如何開(kāi)展
4、目視化理解
5、如何開(kāi)展目視化
三、自働化和防錯(cuò)（Jidoka和防錯(cuò)）
（一）自働化概述1、自働化原理與作用
2、自働化的三個(gè)特點(diǎn)
3、自働化定義和內(nèi)容
4、自働化的作用
（二）自働化開(kāi)展重點(diǎn)
1、人機(jī)分離
2、異常管理
3、防錯(cuò)法
4、10種人為的錯(cuò)誤類型
防錯(cuò)原則與思路
案例：改善案例分享
（三）低成本自動(dòng)化
1、簡(jiǎn)易自動(dòng)化
2、迭代升級(jí)
3、低成本設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)
?小組實(shí)操練習(xí)：?LCIA?的作品
案例：低成本自動(dòng)化推進(jìn)過(guò)程
演練：按六階段開(kāi)展精益自動(dòng)化線
四、快速換模（SMED）
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價(jià)值
2. SMED實(shí)施方法
1）SMED四大原則
2）開(kāi)展SMED六步法
3）實(shí)施SMED八步驟
小組活動(dòng)SMED
小組模擬生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
實(shí)戰(zhàn)演練：現(xiàn)場(chǎng)計(jì)算線平衡率
案例分享：生產(chǎn)效率提升四大技能
第五講：精益品質(zhì)管理
一、削減質(zhì)量成本
1、品質(zhì)不良如何產(chǎn)生的？
2、十種人為錯(cuò)誤
3、日常變化點(diǎn)二、防錯(cuò)技術(shù)的四種類型1、信息加強(qiáng)型防錯(cuò)
2、接觸型防錯(cuò)
3、計(jì)數(shù)型防錯(cuò)
4、動(dòng)作順序控制防錯(cuò)
三、防錯(cuò)的五類方法
四、防錯(cuò)的五大原則
五、防錯(cuò)的十大原理
1、斷根原理
2、保險(xiǎn)原理
3、自動(dòng)原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：改善案例分享
課程收尾
1. 答疑解惑
2. 合影道別

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