《精益生產(chǎn)10大工具解析》3-4天

向生產(chǎn)要效益之
《精益生產(chǎn)10大工具解析》
課程背景：
制造工廠一般面臨品種多、更新快、產(chǎn)品質(zhì)量要求高、生產(chǎn)流程長、工藝復雜等多重特點，而工廠廠車間是產(chǎn)品生產(chǎn)的重要場所，要保證產(chǎn)品的高質(zhì)量、高效率、短周期、多快好省地生產(chǎn)出優(yōu)良產(chǎn)品，就要從生產(chǎn)車間的各個環(huán)節(jié)的管理著手，嚴格對產(chǎn)品生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)進行管理，優(yōu)化產(chǎn)品生產(chǎn)的整個過程包括人、機、料、法、環(huán)、測等，是提高產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵所在，更是工廠最根本的責任表現(xiàn)。
但是，工廠的生產(chǎn)車間的各種因素又是極不穩(wěn)定的和變化無常的，品種多、批量小、更新快、多以間歇方式進行的小批量生產(chǎn)。
隨著工廠的競爭越來越激烈，如何能夠快速生產(chǎn)出高品質(zhì)、低成本、短交期以及符合客戶需求的商品，是工廠迫在眉睫的能力要求。
而制造工廠的能力重點在哪里？毫無疑問，在產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，即生產(chǎn)過程。
已有越來越多的制造工廠以精益生產(chǎn)方式為中心，以實現(xiàn)達成顧客交貨要求的一切目標。
本課程是根據(jù)具有20余年工廠管理實踐經(jīng)驗、原富士康科技集團精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導精益生產(chǎn)改善咨詢經(jīng)驗的精益管理專家段富輝老師在長期的生產(chǎn)一線中的管理實踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實用、實效、實戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學習。
課程目標/收益：
通過學習學員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
剔除原有對精益認識的錯誤認識，建立精益新思想。
統(tǒng)一對精益生產(chǎn)作用和意義的認識，達成一致的行動意愿
掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場
幫助學員認清自己企業(yè)的七大浪費。
通過學習學員們能夠認識現(xiàn)場管理與目視化管理。
通過學習使學員掌握準時化生產(chǎn)的要點和方法。
通過學習使學員掌握全方位的持續(xù)改善機制。
通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。
課程對象：
生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等
授課方法：
理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、、分組討論、、結(jié)果發(fā)布、講師點評、持續(xù)改善計劃。
培訓時長：
2-3天
課程大綱：
第一講 精益基礎(chǔ)篇
1.精益的形成
2.精益的發(fā)展
3.精益的定義
4.日本和德國的精益異同點
5.精益在我國大多數(shù)企業(yè)中為什么沒有成功
案例分析：親赴日本豐田研修帶來的觸動
案例分析：德國的工匠精神
第二講：精益思想篇
1.何謂精益思想
2.精益思想的五大核心和五項原則
3.精益思想形成的四大步驟
4.如何使精益思想貫徹始終
案例分享：精益是一種職業(yè)病
第三講：精益要消除的七種浪費
庫存的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
生產(chǎn)過多/過早的浪費產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法
過度加工的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
搬運的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
等待的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
動作的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
質(zhì)量不良的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
案例：某工廠現(xiàn)場改善的價值
第四講：精益10工具解析
工具1- VSM價值流圖析
何謂VSM價值流圖析
價值流圖說明與數(shù)據(jù)采集
確定產(chǎn)品系列
繪制當前狀態(tài)圖
價值流現(xiàn)狀分析
繪制未來狀態(tài)圖
設(shè)定改善目標
制定改善計劃
案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？
工具2-問題分析與解決
何謂問題
豐田問題解決方式TBP
戴明環(huán)PDCA
七何法（5W2H）
五個為什么（5Why）
腦力風暴
快速響應(yīng)
異常管理
8D報告
案例分析：某工廠《改善報告》
工具3-現(xiàn)場5S管理
1.5S的基本概念
2.5S的作用和意義
3.5S推進重點
4.5S案例展示
5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對比說明
6.5S督查機制
案例分析：推行6S失敗的原因
工具4-可視化管理
可視化管理原理
周期性信息展示
3、3M的實時監(jiān)控
基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
可視話化管理的三級基準
案例分析：可視化管理為什么成為了形式？
工具5-標準化作業(yè)
何謂標準化作業(yè)
標準化作業(yè)的四大前提條件
作業(yè)分類
標準化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
標準化作業(yè)三件套
標準化作業(yè)的應(yīng)用
標準化作業(yè)的管理
標準化作業(yè)的改善
標準化作業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的改進意義
案例分析：企業(yè)的標準化為什么成為了兩張皮？
工具6-現(xiàn)場IE改善
維持、改善與創(chuàng)新
現(xiàn)場IE改善體系架構(gòu)
現(xiàn)場中心
改善步驟
ECRS四則
現(xiàn)場IE改善的七大手法
自主改善
案例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？
工具7-全員生產(chǎn)維護（TPM）
TPM的概念和目的
設(shè)備綜合效率（OEE）
如何進行個別改善
故障時間與故障修復時間
自主維護保養(yǎng)
如何開展小組活動
如何開展六源法
如何識別微小缺陷
案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設(shè)備效率15%的？
工具8-快速換產(chǎn)
何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）
快速換型與均衡生產(chǎn)
SMED的基本原理
SMED的基本要點
SMED的五步操作法
快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評估
快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析
案例分析：某鋁鉑車間是如何通過快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計件工資的？
工具9-防錯技術(shù)
追求零缺陷
失誤與缺陷
品質(zhì)三不政策
防錯三個等級
防錯十大原理
防錯裝置
案例分析：來自生活中的防錯手法
工具10-看板拉動
拉動式與推動式生產(chǎn)的區(qū)別
看板起源與作用
看板的種類與工作原理
看板的實施前提
看板運行的六原則
看板數(shù)量計算
看板運行注意事項
案例分析：某電子產(chǎn)品車間通過單件流的看板拉動生產(chǎn)方式
第五講：成功導入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件
領(lǐng)導參與
員工認同
制定規(guī)則
取得支持
依賴數(shù)據(jù)
培養(yǎng)員工
慶祝成功
持續(xù)改進
案例分析：為什么領(lǐng)導才是決定推行成功的關(guān)鍵
課程總結(jié)：提問、答疑

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