《VSM價值流分析與工廠精益改善》培訓(xùn)大綱

  培訓(xùn)講師：許忠寧

講師背景：
許忠寧老師簡介n日資企業(yè)10年中高層管理經(jīng)驗。n上海復(fù)旦大學(xué)MBA，黑帶大師n廣東省多家知名咨詢公司技術(shù)總監(jiān)n17年實戰(zhàn)工作經(jīng)驗+9年咨詢與培訓(xùn)經(jīng)驗n資深企業(yè)精益管理改善專家、資深TPM設(shè)備管理專家n曾任世界500強企業(yè)（日資）高層管理者（ 詳細>>

許忠寧
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《VSM價值流分析與工廠精益改善》培訓(xùn)大綱詳細內(nèi)容

《VSM價值流分析與工廠精益改善》培訓(xùn)大綱

《VSM價值流分析與工廠精益改善》（2DAYS）
主講：許忠寧
課程背景
生產(chǎn)過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。隨著訂單式生產(chǎn)（MTO）在越來越多的企業(yè)中的應(yīng)用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應(yīng)，工廠管理流程復(fù)雜。雖然從訂單接收到發(fā)貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經(jīng)常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們?nèi)狈σ粋€精益的價值流。
而另一方面，當您在精益改善中面臨種種困難，改變需要很高的代價。這時也許您會想現(xiàn)狀改變太難了，在工廠建設(shè)期間就用精益思維該有多好！其實，在您這樣想之時，不斷有工廠在建設(shè)，其中很多還是傳統(tǒng)模式，當這些工廠在引進精益生產(chǎn)時，悲哀的事情發(fā)生了：改還是不改，這是對領(lǐng)導(dǎo)力的極大挑戰(zhàn)。
伴隨著經(jīng)濟復(fù)蘇和增長，您的工廠或生產(chǎn)線需要擴張，您是否考慮過在開始階段就用精益的原則來規(guī)劃呢。
課程對象：生產(chǎn)主管、經(jīng)理、IE工程師等
培訓(xùn)對象
從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長、經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員。
培訓(xùn)收益
通過此次課程：使學(xué)員較為系統(tǒng)的了解精益價值流分析方法與工廠布局思維，掌握成功導(dǎo)入價值流項目的具體步驟、方法與關(guān)鍵點,制訂精益價值流改善計劃，以促進本企業(yè)精益發(fā)送活動的順利開展。
1、掌握價值流繪制步驟及方法；
2，掌握如何運用相關(guān)精益原理分析企業(yè)當前價值流圖，識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設(shè)定相關(guān)精益價值流關(guān)鍵指標；
3、根據(jù)規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。
4、了解精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別
5、掌握精益工廠布局的原則
6、了解精益工廠布局中的物流模式
7、掌握精益布局步驟
8、了解單元生產(chǎn)線布局模型
培訓(xùn)大綱
第一單元：精益思想概論
企業(yè)為什么推精益生產(chǎn)
精益核心思想
精益的起源
精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生
精益生產(chǎn)的重要意義
第二單元：價值流的核心理念-消除浪費
1、浪費與增值
2、浪費的定義
3、增值與非增值
4、如何識別生產(chǎn)活動中的七種浪費
練習(xí)：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費。
第三單元：制造過程價值流當前狀態(tài)圖
1、什么是價值流圖
2、價值流圖的意義
3、價值流圖的四大要素
4、價值流圖的基本圖形
5、如何畫價值流圖
第四單元：制造過程價值流未來狀態(tài)圖
設(shè)計未來價值流圖的準則
設(shè)計未來價值流圖的關(guān)鍵問題
改善價值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)
檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因
在現(xiàn)有價值流圖基礎(chǔ)上繪制未來價值流圖
畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流
計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比
練習(xí)：制作未來價值流圖
第五單元：過程價值流改善計劃及價值流管理
1、制定并實施價值流改善計劃
2、價值流改善要點
3、價值流改善計劃
4、價值流改善步驟及時間進度表
第六單元、價值流管理案例共享：某企業(yè)推行精益價值流案例
交流，答疑第

 

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