精益生產(chǎn)（Lean Production）產(chǎn)生于50年代的日本，成熟于80年代后期。50年代，日本豐田汽車公司的兩位工程師豐田英二和大野耐一首創(chuàng)“精益化生產(chǎn)”這一獨(dú)特的生產(chǎn)方式。“精益生產(chǎn)”得名于1990美國(guó)麻省理工學(xué)院D．RoosJ．P．WomackD．Jones所著的《改變世界的機(jī)器》一書。精益生產(chǎn)的主要特色在于不斷迅速地開發(fā)設(shè)計(jì)出高質(zhì)量低成本的新產(chǎn)品投入市場(chǎng)。產(chǎn)品開發(fā)采用“主查”（shasa）負(fù)責(zé)制，開發(fā)過(guò)程采用“并行工程”（CE），營(yíng)銷活動(dòng)采取“團(tuán)隊(duì)協(xié)同工作”（Teaming work），生產(chǎn)計(jì)劃和庫(kù)存管理模式采取“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)（Just in time）”，形成與傳統(tǒng)的“推（push）式”計(jì)劃管理模式相反的“拉(pull) 式”管理模式，質(zhì)量管理采用“全面質(zhì)量控制“（TQC）””。精益化生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)先進(jìn)的技術(shù)和設(shè)備只有通過(guò)企業(yè)管理的革新和組織結(jié)構(gòu)重組及人員素質(zhì)提高才能充分發(fā)揮作用，十分注重技術(shù)、管理和人力的集成和有效使用。并行工程組織產(chǎn)品的開發(fā)、生產(chǎn)和營(yíng)銷，從而適應(yīng)于如今的小批量多品種市場(chǎng)需求特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了整個(gè)產(chǎn)品生命周期滿足用戶需求，大大提高了市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力，這是對(duì)本世紀(jì)出現(xiàn)的大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行否定的一種全新生產(chǎn)方式。正如《改變世界的機(jī)器》一書所言：“小批量生產(chǎn)將在工業(yè)生產(chǎn)的各個(gè)領(lǐng)域取代大規(guī)模生產(chǎn)和尚存的手工生產(chǎn)方式，從而成為全球21世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)制度。”

3．AM或AbM——對(duì)泰羅“科學(xué)管理”的突破

作業(yè)管理（Activity Management 或Activity based Management）是以作業(yè)為企業(yè)的起點(diǎn)和核心，是企業(yè)管理的內(nèi)在深化和細(xì)化，強(qiáng)調(diào)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)全程無(wú)浪費(fèi)管理，以深化工藝、凈化工序?yàn)橹鲗?dǎo)思想，把各種消耗控制在最低水平，十分注重組織的合理布局，運(yùn)用計(jì)算機(jī)軟件程序調(diào)整有關(guān)的生產(chǎn)功能，縮短加工路線和生產(chǎn)周期，取消非增值作業(yè)，提高產(chǎn)品的附加價(jià)值。AM以市場(chǎng)為導(dǎo)向，以用戶的需求為出發(fā)點(diǎn)，將為用戶的經(jīng)營(yíng)觀念貫徹到每一個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)中去，形成一種需求拉動(dòng)式生產(chǎn)管理模式。將全面質(zhì)量管理（TQM）貫穿整個(gè)作業(yè)流程，講求適時(shí)供應(yīng)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品庫(kù)存“零存貨”，產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”，從而最大限度地提高增值作業(yè)的效率，使企業(yè)整體效益最優(yōu)化。據(jù)調(diào)查，英國(guó)已有39%的企業(yè)應(yīng)用了AM，美國(guó)有30%的企業(yè)應(yīng)用了AM，日本大約有45%的企業(yè)應(yīng)用AM。我國(guó)的北京第一機(jī)床廠、沈陽(yáng)鼓風(fēng)機(jī)廠、邯鄲鋼鐵公司等都運(yùn)用了AM或類似AM的方法，取得了巨大的成功。AM法正實(shí)現(xiàn)著本世紀(jì)初由泰羅創(chuàng)立的“科學(xué)管理學(xué)說(shuō)”以來(lái)的重大突破。

擴(kuò)展閱讀

版權(quán)聲明：