**天

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內(nèi)容

方法

目的

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2次課間休息

**部分：前 言

1.  當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢；

2.  當(dāng)前企業(yè)的困惑…

3.  怎樣創(chuàng)造利潤；

4.　什么是具競爭力的工廠；

5.  世界級工廠的核心

第二部分：壓縮“成本”，工廠淘金

1.  成本的定義；

2.  成本的構(gòu)成；

3.  成本意識弱的企業(yè)--銷售價格由企業(yè)決定；

4.  成本意識強(qiáng)的企業(yè)--銷售價格由顧客決定；

5.  從財務(wù)意義上的成本到管理意義上的成本；

6.  什么是過程；

7.  基于活動的成本管理；

8.  堅持“成本領(lǐng)先”戰(zhàn)略；

9.  全面成本管理；

10. 成本控制六大方法

第三部分: 認(rèn)識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費：

1、什么是浪費？

2、增值的概念

3、精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標(biāo)

4、過量/過早生產(chǎn)的浪費

5、庫存的浪費

6、搬運的浪費

7、不當(dāng)加工浪費

8、多余動作的浪費

9、等待的浪費

10、不良品、返工返修的浪費

11、管理的浪費；

講解,

討論,

案例分析

l 

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午餐、休息

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2次課間休息

第四部分: 掌握消滅浪費的管理工具

1. 認(rèn)識生產(chǎn)管理的要素；

2. 生產(chǎn)管理的任務(wù)-SQDC；

3. 人、物、場所（物流和信息流）；4. “三現(xiàn)”原則，一現(xiàn)：到現(xiàn)場；二現(xiàn)：看現(xiàn)物(問題）；三現(xiàn)：掌握現(xiàn)狀；5. 5W2H方法；

6. 4M1E方法；

7. 目標(biāo)的Smart原則；

8. PDCA循環(huán)；

9. 80/20法則 要事**；

10. 盡善盡美----改善原則；

11. 符合Smart的KPI-關(guān)鍵的績效指標(biāo)

講解,

討論

練習(xí),

展示

案例分析

l 

**天結(jié)束

第二天

時間

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方法

目的

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2次課間休息

第五部分: 推行“6S”管理-創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場

1. 什么是6S？

2. “6S”的演變；

3. “6S”的內(nèi)容：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全

4. “6S”案例圖片。

講解,討論，練習(xí),

展示，案例分析

l 掌握認(rèn)識和有效降低工廠的八大浪費的方法

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午餐、休息

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2次課間休息

第六部分: 精益生產(chǎn)--削減生產(chǎn)制造成本

1. 什么是精益生產(chǎn)？

2. 精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標(biāo)；

3. 什么是精益企業(yè)？

4. 何謂“連續(xù)流 ”？

5. 一個流生產(chǎn)；

6. 單元式生產(chǎn)、U型布置；

7. 拉動式生產(chǎn)；

8. 均衡生產(chǎn)

Ø 8.1（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度

Ø 8.2標(biāo)準(zhǔn)工時

Ø 8.3消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論

9.柔性生產(chǎn)；

10. “水蜘蛛”作業(yè)；

11.少人化生產(chǎn)；

12.員工多能化；

13.現(xiàn)場管理的三大工具：標(biāo)準(zhǔn)化、目視管理、管理看板。

第七部分: IE工業(yè)工程-降低成本，提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率

1.IE工業(yè)工程的定義

2.IE活動的效果；

3.IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用；4.IE七大手法簡介；

5.降低成本的原則－ECRS；

6.消除多余動作：動作經(jīng)濟(jì)原則；

7.人機(jī)配合動作改善；

8.防錯技術(shù)；

9.快速換型SMED

第八部分: 如何削減采購成本,降低材料的浪費

1. 采購是工廠成本管理的核心資源2.“5R”采購原則；

3. 采購的作業(yè)流程；

4. 如何確定佳采購量；

5. 什么是采購前置時間？

6. 雙贏的采購成本管理；

7. 采購成本分析；

8. 降低采購成本的方法；

9. 談判技巧十四招；

10. 供應(yīng)商管理-選擇、評審和考核；

11. 供應(yīng)商關(guān)系策略--經(jīng)典的“四分法”；

12. 如何設(shè)定采購管理的績效目標(biāo)？

第九部分: 如何削減庫存的浪費

1. 庫存浪費的冰山模型；

2. 庫存成本陷阱的根源分析；

3. 降低庫存的途徑；

4. 用ABC分類法管理庫存（80/20法則）；

5. 安全庫存；

6. JIT-精益物料管理

第十部分: 如何削減研發(fā)成本

1. 產(chǎn)品70%的成本決定于研發(fā)；

2. 重視成本的設(shè)計；

3. 產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個階段；

4. APQP---產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃；

5. VE/VA價值工程/價值分析；

6. 目標(biāo)成本法；

7. 供應(yīng)商先期參與；

8. 產(chǎn)品全面成本周期

第十一部分: 如何削減質(zhì)量損失成本

1. 什么是“質(zhì)量”？；

2. 什么是“缺陷”？；

3. 質(zhì)量的成本；

4. 持續(xù)不斷的壓縮企業(yè)的質(zhì)量成本；

5. 質(zhì)量改善的途徑；

6. 三不原則—不接受、不制造、不傳遞不良品；

7. 提高“直通率”，降低質(zhì)量損失成本；

8. FMEA-潛在失效模式和影響分析

第十二部分: 如何消除人員的浪費

1. 企業(yè)價值增值的源泉，正在從物力資本轉(zhuǎn)向人力資本；

2. 人工成本分類；

3. 消除人工成本的途徑；

4. 員工擇業(yè)期望和企業(yè)吸引力模型；

5. 韋爾奇-活力曲線271；

6. 人員能力與工作態(tài)度的二維分析；

7. 塑造員工的執(zhí)行力；

8. 充分挖掘員工潛力，增加員工“價值”；

9. 素質(zhì)冰山模型；

10. 短板理論---尋找員工的短板?。。?/p>

11. 充分挖掘人才的大價值；

12. 根據(jù)員工性格類型進(jìn)行管理；

13. 激勵讓員工激情燃燒；

14. 績效管理—打破大鍋飯；

15. 招人不如“留人”

第十三部分: 如何消除時間的浪費

1. 你的時間值多少 ？

2. 浪費時間的原因

3. 時間管理的輕重緩急四象限坐標(biāo)圖

4. 會議的時間管理

5. 如何防范會議陷阱

第十四部分: 如何削減設(shè)備損失的浪費

1. 設(shè)備管理的目的及目標(biāo)

2. 故障零化的原則

3. 設(shè)備的六大損失

4. 阻礙設(shè)備效率的8大浪費

5. TPM--全員設(shè)備維護(hù)

6. 開展設(shè)備的“3M ”活動

第十五部分: 如何削減能源的損失浪費

1. 節(jié)能降耗，從我做起

2. 能源成本陷阱解決思路和措施

第十六部分: 如何削減安全事故損失成本

1. 什么是安全事故

2. 事故的分類（按嚴(yán)重程度）

3. 職業(yè)傷害的二十種類型

4. 構(gòu)成事故的四要素

5. 員工常見的6種不安全行為

6. 安全檢查的 “四查”

7. 安全生產(chǎn)觀念和教育

講解,

討論

練習(xí),

展示

案例分析

第二天結(jié)束