精益生產(chǎn)系列

**部分：精益生產(chǎn)概論（2天）

一、精益生產(chǎn)方式概論

◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯       ◆三種制造方式的比較

◆ 顧客期望的五個(gè)“零”     ◆精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”目標(biāo)

◆ 精益生產(chǎn)的五大原則       ◆精益生產(chǎn)的技術(shù)體系

二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

◆ 成本的三種分析方法       ◆消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟

◆ 制造業(yè)的八大浪費(fèi)         ◆真效率與假效率

◆ 管理的實(shí)質(zhì)               ◆消除浪費(fèi)的技巧與方法

◆ 錄像觀看：你身邊的工作存在哪些浪費(fèi)

三、流線化生產(chǎn)

◆ 加工周期與同步化生產(chǎn)        ◆同步化生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的七個(gè)零

◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別  ◆流線化生產(chǎn)的八大要點(diǎn)

◆ 設(shè)備布置的三不政策          ◆同步化生產(chǎn)案例分享

◆小組分析：流線化與生產(chǎn)周期的關(guān)系

四、單元生產(chǎn)

◆ 單元生產(chǎn)的意義             ◆單元生產(chǎn)的種類

◆ 單元生產(chǎn)的要點(diǎn)             ◆單元生產(chǎn)的三階段十二步驟

◆ 單元生產(chǎn)實(shí)施中存在的問(wèn)題   ◆小組分析：?jiǎn)卧a(chǎn)組建

五、拉動(dòng)生產(chǎn)

◆ 拉動(dòng)生產(chǎn)與看板管理         ◆看板的三大類型

◆ 如何用看板組織生產(chǎn)         ◆應(yīng)用看板的九大原則

◆ 看板生產(chǎn)實(shí)例分享

六、生產(chǎn)安定化

◆ 人員安定化       ◆品質(zhì)安定化

◆ 設(shè)備安定化       ◆現(xiàn)場(chǎng)安定化

◆ 切換安定化

七、價(jià)值流分析

◆ 什么是價(jià)值流             ◆增值改善的二個(gè)方向

◆ 看清正真的價(jià)值在哪里     ◆價(jià)值流圖析的四大步驟

◆ 流程時(shí)間計(jì)算與分析       ◆從現(xiàn)狀圖到未來(lái)圖

◆ 價(jià)值流圖析法實(shí)務(wù)演練

八、精益生產(chǎn)實(shí)施策略

◆ 精益實(shí)施，從哪里開始    ◆重要的精益指標(biāo)

◆ 精益生產(chǎn)知識(shí)體系        ◆精益生產(chǎn)的組織職能

◆ 精益實(shí)施步驟

第二部分：精益生產(chǎn)工具之一 ---現(xiàn)場(chǎng)IE（2天）

一、 現(xiàn)代IE概論

1、 什么是工業(yè)工程

2、 工業(yè)工程的特點(diǎn)

3、 工業(yè)工程的作用及其發(fā)展概況

4、 泰勒的時(shí)間研究

5、 吉爾布雷斯有動(dòng)作研究

6、 IE改善基本原則

7、 案例分享：國(guó)內(nèi)外企業(yè)IE實(shí)施成果分享

二、 程序分析概述

1、序分析意義與目的

2、制品程序分析

3、作業(yè)者程序分析

4、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)程序分析

5、共同作業(yè)程序分析

6、案例研究：如何縮短作業(yè)時(shí)間

三、 動(dòng)作分析概要

1、動(dòng)作研究的意義與目的

2、基本動(dòng)作記號(hào)

3、依據(jù)基本動(dòng)作所做的動(dòng)作研究

4、基本動(dòng)作研究之實(shí)施步驟

5、案例分析：動(dòng)作分析到工作改善

四、 .動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

1、何謂動(dòng)作經(jīng)濟(jì)

2、動(dòng)作能活用的原則

3、動(dòng)作量節(jié)約的原則

4、動(dòng)作法改善的原則

5、現(xiàn)場(chǎng)的工作與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

6、案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見不經(jīng)濟(jì)動(dòng)作改善

五、 時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定

1、時(shí)間研究的意義與步驟

2、研究目的之確認(rèn)與情報(bào)收集

3、作業(yè)內(nèi)容的要素分割

4、要素作業(yè)之時(shí)間研究

5、單位作業(yè)時(shí)間研究

6、案例分享：某日資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定記錄

六、 PTS（預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)）--作業(yè)測(cè)定

1、PTS簡(jiǎn)介

2、簡(jiǎn)易要素時(shí)間資料

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)速度的概念

4、MOD法時(shí)間分析技巧

5、案例研究：從動(dòng)作分析到預(yù)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)置

七、 工作抽樣

1、 稼動(dòng)分析與工作抽樣      

2、 隨機(jī)抽樣

3、 以樣本推定稼動(dòng)狀態(tài)的方法

4、 可靠度與容許誤差

5、 必要的樣本數(shù)

6、 抽樣的步驟

7、 工作抽樣的實(shí)例

8、 隨機(jī)時(shí)刻表

9、 案例研究：如何以事實(shí)進(jìn)行決策---統(tǒng)計(jì)抽樣分析     

八、 布局改善

1、 工廠布局改善的意義       

2、布局的三種分析方法

3、同步化生產(chǎn)案例分享

第三部分：精益生產(chǎn)工具之二 ---全面設(shè)備保全（1天）

一、 全面設(shè)備保養(yǎng)概述

1、 什么是TPM活動(dòng)

2、 TPM與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升

3、 TPM的含義及其演進(jìn)過(guò)程

4、 TPM的原理

5、 TPM八大支柱

6、 TPM活動(dòng)與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián)

7、 TPM主要內(nèi)容及推行組織保證
 

二、 設(shè)備管理績(jī)效系統(tǒng)

1、 生產(chǎn)管理主要的績(jī)效指標(biāo)

2、 企業(yè)效率損失知多少

3、 設(shè)備六大關(guān)鍵損失分析

4、 設(shè)備總合效率OEE

5、 設(shè)備主要損失計(jì)算

6、 平均故障時(shí)間MTBF

7、 平均修復(fù)時(shí)間MTTR

------設(shè)備維護(hù)指標(biāo)小組分析與討論

三、 自主保全支柱

1、 實(shí)施設(shè)備自主保全的意義

2、 達(dá)成設(shè)備零缺陷的思考方法

3、 自主保全的三階段七步驟

4、 自主何全的三者三現(xiàn)主義

5、 自主保全與專業(yè)何全的技術(shù)分工

6、 自主保全CAPD的展開步驟

7、 自主保全的診斷體系

8、 自主保全成功實(shí)施的要點(diǎn)

------案例分析：認(rèn)識(shí)自主保全

四、 重點(diǎn)改善支術(shù)

1、 重點(diǎn)改善對(duì)TPM的意義

2、 重點(diǎn)改善的七個(gè)步驟

3、 工廠存在的24大浪費(fèi)

4、 生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的十六大損失

5、 慢性浪費(fèi)產(chǎn)生的機(jī)理與解決方法

6、 設(shè)備故障零化的5大對(duì)策

7、 提案制度的要點(diǎn)

8、 提案制度的實(shí)施方法

------小組演練：改善小組

五、 個(gè)別改善工具應(yīng)用實(shí)務(wù)

1、 Why-Why法

2、 P-M法

3、 M-Q法

4、 快速換線法

5、 定量化與目視化管理

六、 專業(yè)保全實(shí)務(wù)支柱

1、 專業(yè)保全的基本觀念體系

2、 如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)

3、 建立設(shè)備計(jì)劃保全運(yùn)作體系

4、 設(shè)備日常維修履歷管理

5、 實(shí)踐設(shè)備零故障的7個(gè)步驟
Step1使用條件差異分析            Step2問(wèn)題點(diǎn)對(duì)策
Step3制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書      Step4自然劣化對(duì)策
Step5點(diǎn)檢效率化                  Step6 M-Q關(guān)聯(lián)分析
Step7點(diǎn)檢預(yù)知化

6、 支援自主保全方法—OPL訓(xùn)練

7、 計(jì)劃保全4階段7步驟展開

8、 成功推行計(jì)劃保全的要點(diǎn)

------演練:TPM計(jì)劃保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論

七、 設(shè)備初期管理支柱

1、 建立設(shè)備初期管理制度

2、 設(shè)備日常維修履歷管理

3、 M-P設(shè)計(jì)的重要性

4、 設(shè)備初期管理的步驟

八、 人員培訓(xùn)支柱

1、 建立TPM培訓(xùn)機(jī)制的目的

2、 培養(yǎng)比設(shè)備強(qiáng)的操作人員

3、 技能五階段與四星評(píng)定方法

4、 教育訓(xùn)練實(shí)施六步驟

5、 內(nèi)部講師的增養(yǎng)

6、 建立內(nèi)部技能師制度

九、 事務(wù)效率改善支術(shù)

1、 間接事務(wù)部門存在的問(wèn)題

2、 間接事務(wù)部門TPM的方向

3、 事務(wù)工作的八大浪費(fèi)

4、 事務(wù)人員的七大損失

5、 間接事務(wù)人員效率提升的七個(gè)步驟

第四部分：精益生產(chǎn)工具之三 ---產(chǎn)能分析與生產(chǎn)計(jì)劃（1天）

一、產(chǎn)品需求分析 

1、需求分析的重要性

2、需求提出的五個(gè)時(shí)段

3、營(yíng)銷計(jì)劃與生產(chǎn)計(jì)劃的關(guān)系

4、需求預(yù)測(cè)的二種手法

5、需求變更的三個(gè)時(shí)區(qū)

6、緊急訂單處理方法

7、緊急訂單預(yù)防對(duì)策

& 分組研討:標(biāo)準(zhǔn)差法預(yù)測(cè)產(chǎn)品需求

二、產(chǎn)能負(fù)荷分析

1、產(chǎn)能負(fù)荷分析的步驟

2、產(chǎn)能負(fù)荷分析的關(guān)鍵點(diǎn)

3、人力負(fù)荷分析的方法

4、機(jī)器負(fù)荷分析的方法

5、OEE應(yīng)用于產(chǎn)能分析

6、產(chǎn)能負(fù)荷的管理方式

& 案例分析:某工廠產(chǎn)能負(fù)荷平衡方式

三、生產(chǎn)計(jì)劃主排程(MPS)

1、生產(chǎn)計(jì)劃作業(yè)流程分析

2、訂單生產(chǎn)與存貨生產(chǎn)

3、生產(chǎn)計(jì)劃的時(shí)間跨度

4、累計(jì)編號(hào)計(jì)劃法

5、無(wú)限產(chǎn)能計(jì)劃法

6、有限產(chǎn)能計(jì)劃法

7、優(yōu)先率計(jì)劃法

8、滾動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃法

9、拉動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃法

10、主排程與粗能力計(jì)劃

& 模擬演練:生產(chǎn)計(jì)劃主排程建立

四、生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程

1、生產(chǎn)排程的五大原則

2、生產(chǎn)途程的管理

3、生產(chǎn)周期計(jì)算要點(diǎn)

4、材料計(jì)劃管理面的考慮要點(diǎn)

5、現(xiàn)場(chǎng)制程管理面的要點(diǎn)

6、如何建立現(xiàn)場(chǎng)良好體質(zhì)因應(yīng)各項(xiàng)變化

7、流程型生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程的要點(diǎn)

8、組裝型生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程的要點(diǎn)

9、加工型生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程的要點(diǎn) 

& 模擬演練：安排一周生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)排程

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