精益生產實戰(zhàn)培訓
課程大綱：

　　**部分．精益生產理念及發(fā)展
　　• 大野耐一的豐田生產方式
　　• 人類工業(yè)化歷程的第三個里程碑
　　• 大量生產方式的弊端
　　• 精益生產的理念及目標
　　• 消除一切浪費
　　• 前推式生產與后拉式生產
　　• 在制品與生產周期的關系
　　• 科特爾定理
　　• 精益衡量指標——流程周期效率
　　• 精益生產的成果
　　• 豐田生產方式給我們的啟迪

　　第二部分．精益生產的技術體系
　　• 準時生產（JIT）
　　• 按節(jié)拍生產
　　• 拉動生產與看板系統(tǒng)
　　• 一個流——精益生產的高級形式
　　• 均衡化（平準化）生產
　　• 自働化（而非自動化）
　　• 快速換模技術
　　• 柔性制造(生產線)

　　第三部分．精益生產的支持體系
　　• 高層參與
　　• 現(xiàn)場5S管理
　　• TQM質量控制
　　• 標準作業(yè)與SDCA循環(huán)
　　• 全面生產維護TPM
　　• IE改善
　　• 小組工作法
　　• 員工培訓
　　• 文化的力量——觀念轉型

　　第四部分．均衡化生產
　　• 龜兔賽跑——均衡化的意義
　　• 生產不均衡產生的原因
　　• 均衡化生產的基礎
　　1）節(jié)拍
　　2）品種均衡
　　3）標準作業(yè)表
　　• 如何實現(xiàn)混合生產排程

　　第五部分．快速反應——柔性制造
　　• 柔性制造的概念及意義
　　• 柔性生產單元的設置
　　• 生產布局改善及其步驟
　　• U型生產單元
　　• 1人多工程與多能工培養(yǎng)
　　• 作業(yè)切換的原則
　　• 縮短前置時間的工具與方法
　　• 快速換模原理及實現(xiàn)方法
　　• 案例分析

　　第六部分．看板拉動系統(tǒng)概要與實施
　　• 看板拉動生產方式的本質
　　• 看板的作用和種類
　　• 看板設計的步驟
　　• JIT中的緩沖庫存
　　• 如何確定小批量
　　• 如何確定在制品上限
　　• 如何計算看板數(shù)量
　　• 看板的發(fā)行與維護
　　• 案例分析

　　第七部分．標準作業(yè)及改善
　　• 豐田標準作業(yè)體系框架
　　• 標準作業(yè)三要素
　　• 標準作業(yè)測定
　　• 標準作業(yè)改善：SDCA與PDCA
　　• 編制QC工程表七大步驟及其應用
　　• 豐田生產標準作業(yè)書實例
　　• 案例分析

　　第八部分 精益管理之改善
　　• 精益生產改善基礎
　　• 改善之順序
　　• 認識和消除差異：
　　——質量差異將導致缺陷或返工
　　——時間差異將導致?lián)矶禄蜓诱`
　　• 批量決定流程速度
　　• 縮短提前期的秘密武器
　　• 精益改善IE手法
　　• 差錯預防——**次就做對
　　• 精益管理改善工具

　　第九部分 過程價值流分析
　　• 何謂過程價值流?
　　• 不同類型活動/任務的價值分類
　　• 時間陷阱——流程延誤的真兇
　　• 利用價值流圖尋找關鍵的20%浪費
　　• 過程價值流分析七步驟
　　• 如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
　　• 利用價值流制定相關的精益策略.

　　第十部分 精益導入與實施策略
　　• 豐田精益生產方式導入藍圖
　　• 我國企業(yè)實施精益的經驗教訓
　　• 不同行業(yè)導入精益的相應策略
　　• 精益生產領導力
　　• 精益生產導入階段及步驟
　　• 精益導入策劃與培訓
　　• 精益改善的持久性
　　• 精益生產實施差距評估
　　• 精益生產總結與持續(xù)改進
　　• 案例分析及答疑

施榮偉老師的其它課程