tps精益生產(chǎn)管理

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|“精益生產(chǎn)管理”——微利時代生產(chǎn)方式 |
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|【參加對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)部長、工程師、中高層管理人員、課長、生產(chǎn) |
|主管、車間主任、生產(chǎn)班組長（拉長/線長）,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。 |
|【費????用】 【課 時】2天 |
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|全球的制造業(yè)都在實施精益，近年來，精益理論又被延伸至企業(yè)經(jīng)營活動全過程，擴展到服 |
|務型企業(yè)和非贏利性組織，發(fā)展成為“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各種形式的 |
|浪費。精益制造創(chuàng)造了20世紀工業(yè)企業(yè)再造的奇跡，在汽車、航空、電子等高技術行業(yè)被作 |
|為新一代工業(yè)革命在推廣著。精益模式?jīng)_擊和改造著近百年來人們習以為常的管理的觀念和 |
|工作方式，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進了人們生產(chǎn)生活的效 |
|率和質量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導思想。 |
|中國現(xiàn)代企業(yè)要“轉方式、調結構、促發(fā)展、保民生”,那在這個問題上該采取什么措施？國家|
|指出轉“方式”，我們企業(yè)應該轉什么樣的方式？結構怎么調整？ |
|市場份額越來越小，訂單越來越小，品種越來越多，不斷變更的訂單,讓我們不得不頻繁的換|
|線換模，本來計劃好的交貨期，往往延誤，使我們的制造成本居高不下。 |
|設備問題頻發(fā)，致使產(chǎn)品質量問題居高不下，客戶抱怨不斷，我們的客戶在流失，市場在減 |
|少，我們的生存空間在哪里？ |
|現(xiàn)在粗放的管理模式已經(jīng)不適用企業(yè)市場的發(fā)展要求，必須導入精益生產(chǎn)管理模式，該如何 |
|導入？我們一直在管理企業(yè)，可是我們使用什么樣的管理工具呢？5S、TPM、SMED等上百種管|
|理工具我們在用哪一種？ |
|新聞上經(jīng)常出現(xiàn)各種安全事故報道，不斷出現(xiàn)的安全事故讓我們心驚膽戰(zhàn)，我們的企業(yè)是不 |
|是把安全隱患都消除了？怎么預防今后安全事故？又怎么才能真正做到以人為本呢？ |
|不斷增長的人力資源成本，勞工荒，面對居高不下的人力資源成本，企業(yè)又該怎么辦？ |
|【課程目標】 |
|◆掌握精益生產(chǎn)的核心思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)，消滅八大浪費來降低成本，提高經(jīng)|
|營業(yè)績，打造企業(yè)的國際競爭力； |
|◆學習精益價值流圖析(VSM)，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改 |
|善縮短制造周期的方法； |
|◆學習精益生產(chǎn)常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工業(yè)工程、SMED快速換型、POKA-YOKE防|
|錯等，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產(chǎn)效率30% |
|◆掌握建立拉動式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產(chǎn)實施降低庫存50%，大幅度縮短 |
|制造周期； |
|◆學習如何通過單元化生產(chǎn)（CELL?PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑； |
|◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，縮短交貨周期，激活企業(yè)的市場應激性； |
|◆精益生產(chǎn)的價值體現(xiàn)：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產(chǎn)的有效實|
|施提升核心競爭力； |
|◆精益生產(chǎn)項目管理技巧：精益生產(chǎn)項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產(chǎn)項目實|
|施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項目負責人必備的基本能力。 |
|【課程內(nèi)容】 |
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|第一天 |
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|時間 |
|內(nèi)容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|第一部分：精益起源與TPS介紹 |
|1、當前企業(yè)面臨的嚴峻形勢和發(fā)展趨勢 |
|2、中國企業(yè)為何短壽？微利時代，中小企業(yè)如何生存？ |
|3、如何“轉方式、調結構、促發(fā)展、保民生” |
|4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化\儒家思想） |
|5、國學文化中的“精細化管理” |
|6、企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的關鍵—4M1E |
|7、推行精益生產(chǎn) 消滅八大浪費 成本壓縮 工廠淘金 |
|8、什么是精益生產(chǎn)？--微利時代的生產(chǎn)方式 |
|9、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命 |
|10、精益生產(chǎn)的理論成果 |
|11、精益生產(chǎn)支柱與根基：準時化和自動化 |
|12、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標 |
|13、精益生產(chǎn)的基本理念 |
|第二部分：精益生產(chǎn)的五項基本原則 |
|1、精益思想的五項原則 |
|2、顧客確定價值 |
|3、識別價值流 |
|4、價值流動 |
|5、一件流生產(chǎn) |
|6、現(xiàn)狀分析工具——價值流圖（VSM）分析 |
|7、需求拉動 |
|8、盡善盡美 |
|第三部分: 認識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費： |
|1、什么是浪費？ |
|2、增值的概念 |
|3、精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標 |
|4、過量/過早生產(chǎn)的浪費 |
|5、庫存的浪費 |
|6、搬運的浪費 |
|7、不當加工浪費 |
|8、多余動作的浪費 |
|9、等待的浪費 |
|10、不良品、返工返修的浪費 |
|11、管理的浪費； |
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|講解, |
|討論, |
|案例分析 |
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|了解精益生產(chǎn)基礎概念 |
|精益生產(chǎn)的五項基本原則 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
|2次課間休息 |
|第四部分: 精益工具的應用介紹 |
|1、什么是精益企業(yè) |
|2、連續(xù)流 |
|3、一個流 |
|4、單元式生產(chǎn) |
|5、U型布置 |
|6、布置(LAY OUT)原則 |
|7、流程路線經(jīng)濟原則 |
|8、設備布局 |
|9、拉動式生產(chǎn) |
|10、均衡生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)（JIT） |
|11、計算節(jié)拍，確定產(chǎn)能 |
|12、標準工時 |
|13、MOD模特法 |
|14、生產(chǎn)周期 |
|15、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論 |
|16、平衡生產(chǎn)線案例 |
|17、柔性生產(chǎn) |
|18、“水蜘蛛”作業(yè) |
|19、少人化生產(chǎn) |
|20、員工多能化 |
|22、深入理解并持久推行5S/6S |
|講解, |
|討論 |
|練習, |
|展示 |
|案例分析 |
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|掌握精益生產(chǎn)管理的有效工具 |
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|第一天結束 |
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|第二天 |
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|時間 |
|內(nèi)容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|23、快速反應信號 –安燈 |
|24、快速換型SMED |
|25、內(nèi)部時間VS外部時間 |
|26、防錯 |
|27、標準化 |
|28、目視管理 |
|29、看板 |
|30、設備管理--TPM推行實務 |
|31、可動率與運轉率 |
|32、設備故障的冰山模型 |
|33、設備的六大損失 |
|34、阻礙設備效率的8大浪費 |
|35、開展設備的“3M ”活動 |
|第六部分: 現(xiàn)場改善的利器—IE工業(yè)工程 |
|1、IE工業(yè)工程的定義 |
|2、IE活動的效果 |
|3、IE七大手法 |
|4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用 |
|5、改善機制與改善文化 |
|6、持續(xù)改善 優(yōu) 先 性 |
|7、降低成本的原則－ECRS |
|8、程序分析與改善 |
|9、作業(yè)改善之要訣：5W1H ECRS |
|10、工藝程序圖 |
|11、作業(yè)分析 |
|12、人機配合動作改善 |
|13、消除多余動作：動作經(jīng)濟原則 |
|14、作業(yè)動作“三不”政策 |
|15、三角形原理 |
|16、作業(yè)改善案例分析 |
|講解, |
|討論 |
|練習, |
|展示 |
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|案例分析 |
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|掌握認識和有效降低工廠的八大浪費的方法 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|第七部分: 精益生產(chǎn)推行方法 |
|目標明確 |
|營造氛圍 |
|選好樣板。 |
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|講解, |
|討論 |
|練習, |
|展示 |
|案例分析 |
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|第二天結束 |
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