如何有效降低工廠成本

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|如何有效降低工廠成本 |
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|【參加對象】各公司高級(jí)決策者，包括：董事長、CEO、總裁、總經(jīng)理、副總經(jīng)理等；企業(yè)中|
|層管理者，包括：生產(chǎn)總監(jiān)、督導(dǎo)人員、生產(chǎn)廠長、班組長、生產(chǎn)課（科）長、車間主任、 |
|車間工段長、生產(chǎn)現(xiàn)場的相關(guān)管理人員 |
|???成本！成本！成本！每個(gè)企業(yè)都期望降低工廠成本以適應(yīng)當(dāng)今激烈競爭的微利時(shí)代。中國|
|的制造企業(yè)由于自身的努力以及低廉的勞動(dòng)力資源逐漸把中國打造成為“世界工廠”，但是傳 |
|統(tǒng)的成本優(yōu)勢在慢慢消失，如何能繼續(xù)以低成本保持競爭優(yōu)勢成為中國企業(yè)經(jīng)營者需要深入 |
|思考的問題 |
|公司各部門如何減少成本、提高生產(chǎn)效率、提升質(zhì)量并消除浪費(fèi)成為衡量企業(yè)是否具有競爭 |
|優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。工廠的相關(guān)人員只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)，通過建立全員 |
|、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本，提高質(zhì)量，改善生產(chǎn)效率，最 |
|終為企業(yè)獲取倍增的利潤。 |
|引進(jìn)國外先進(jìn)的、成熟的工廠損失分析與成本控制方法是提升企業(yè)成本管理的一個(gè)有效捷徑 |
|。此次培訓(xùn)將可以幫助您：完善現(xiàn)場成本控制體系、降低生產(chǎn)成本、學(xué)會(huì)先進(jìn)的損失分析方 |
|法與工具！ |
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|【課程目標(biāo)】 |
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|將先進(jìn)的管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享，幫助學(xué)員掌握精益生產(chǎn)、IE工業(yè) |
|工程、6S管理、庫存管理、采購管理、研發(fā)管理、質(zhì)量管理、人力資源管理、時(shí)間管理、會(huì) |
|議管理等管理模塊減少成本損失的方法和技巧，打開現(xiàn)場管理改善和成本控制大門，協(xié)助打 |
|造一流的生產(chǎn)現(xiàn)場和生產(chǎn)體系，使企業(yè)在殘酷的競爭中能領(lǐng)先一步。 |
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|【課程內(nèi)容】 |
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|第一天 |
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|時(shí)間 |
|內(nèi)容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|第一部分：前 言 |
|1.? 當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢； |
|2. 當(dāng)前企業(yè)的困惑… |
|3.? 怎樣創(chuàng)造利潤； |
|4.　什么是最具競爭力的工廠； |
|5.? 世界級(jí)工廠的核心 |
|第二部分：壓縮“成本”，工廠淘金 |
|1. 成本的定義； |
|2. 成本的構(gòu)成； |
|3. 成本意識(shí)弱的企業(yè)--銷售價(jià)格由企業(yè)決定； |
|4. 成本意識(shí)強(qiáng)的企業(yè)--銷售價(jià)格由顧客決定； |
|5. 從財(cái)務(wù)意義上的成本到管理意義上的成本； |
|6. 什么是過程； |
|7. 基于活動(dòng)的成本管理； |
|8. 堅(jiān)持“成本領(lǐng)先”戰(zhàn)略； |
|9. 全面成本管理； |
|10. 成本控制六大方法 |
|第三部分: 認(rèn)識(shí)和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)： |
|1、什么是浪費(fèi)？ |
|2、增值的概念 |
|3、精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo) |
|4、過量/過早生產(chǎn)的浪費(fèi) |
|5、庫存的浪費(fèi) |
|6、搬運(yùn)的浪費(fèi) |
|7、不當(dāng)加工浪費(fèi) |
|8、多余動(dòng)作的浪費(fèi) |
|9、等待的浪費(fèi) |
|10、不良品、返工返修的浪費(fèi) |
|11、管理的浪費(fèi)； |
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|講解, |
|討論, |
|案例分析 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
|2次課間休息 |
|第四部分: 掌握消滅浪費(fèi)的管理工具 |
|1. 認(rèn)識(shí)生產(chǎn)管理的要素； |
|2. 生產(chǎn)管理的任務(wù)-SQDC； |
|3. 人、物、場所（物流和信息流）；4. |
|“三現(xiàn)”原則，一現(xiàn)：到現(xiàn)場；二現(xiàn)：看現(xiàn)物(問題）；三現(xiàn)：掌握現(xiàn)狀；5. 5W2H方法； |
|6. 4M1E方法； |
|7. 目標(biāo)的Smart原則； |
|8. PDCA循環(huán)； |
|9. 80/20法則 要事第一； |
|10. 盡善盡美----改善原則； |
|11. 符合Smart的KPI-關(guān)鍵的績效指標(biāo) |
|講解, |
|討論 |
|練習(xí), |
|展示 |
|案例分析 |
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|第一天結(jié)束 |
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|第二天 |
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|時(shí)間 |
|內(nèi)容 |
|方法 |
|目的 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|第五部分: 推行“6S”管理-創(chuàng)造看得見浪費(fèi)的現(xiàn)場 |
|1. 什么是6S？ |
|2. “6S”的演變； |
|3. “6S”的內(nèi)容：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全 |
|4. “6S”案例圖片。 |
|講解,討論，練習(xí), |
|展示，案例分析 |
|掌握認(rèn)識(shí)和有效降低工廠的八大浪費(fèi)的方法 |
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|— |
|午餐、休息 |
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|— |
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|2次課間休息 |
|第六部分: 精益生產(chǎn)--削減生產(chǎn)制造成本 |
|1. 什么是精益生產(chǎn)？ |
|2. 精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo)； |
|3. 什么是精益企業(yè)？ |
|4. 何謂“連續(xù)流 ”？ |
|5. 一個(gè)流生產(chǎn)； |
|6. 單元式生產(chǎn)、U型布置； |
|7. 拉動(dòng)式生產(chǎn)； |
|8. 均衡生產(chǎn) |
|8.1（需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 |
|8.2標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) |
|8.3消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論 |
|9.柔性生產(chǎn)； |
|10. “水蜘蛛”作業(yè)； |
|11.少人化生產(chǎn)； |
|12.員工多能化； |
|13.現(xiàn)場管理的三大工具：標(biāo)準(zhǔn)化、目視管理、管理看板。 |
|第七部分: IE工業(yè)工程-降低成本，提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率 |
|1.IE工業(yè)工程的定義 |
|2.IE活動(dòng)的效果； |
|3.IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用；4.IE七大手法簡介； |
|5.降低成本的原則－ECRS； |
|6.消除多余動(dòng)作：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則； |
|7.人機(jī)配合動(dòng)作改善； |
|8.防錯(cuò)技術(shù)； |
|9.快速換型SMED |
|第八部分: 如何削減采購成本,降低材料的浪費(fèi) |
|1. 采購是工廠成本管理的核心資源2.“5R”采購原則； |
|3. 采購的作業(yè)流程； |
|4. 如何確定最佳采購量； |
|5. 什么是采購前置時(shí)間？ |
|6. 雙贏的采購成本管理； |
|7. 采購成本分析； |
|8. 降低采購成本的方法； |
|9. 談判技巧十四招； |
|10. 供應(yīng)商管理-選擇、評(píng)審和考核； |
|11. 供應(yīng)商關(guān)系策略--經(jīng)典的“四分法”； |
|12. 如何設(shè)定采購管理的績效目標(biāo)？ |
|第九部分: 如何削減庫存的浪費(fèi) |
|1. 庫存浪費(fèi)的冰山模型； |
|2. 庫存成本陷阱的根源分析； |
|3. 降低庫存的途徑； |
|4. 用ABC分類法管理庫存（80/20法則）； |
|5. 安全庫存； |
|6. JIT-精益物料管理 |
|第十部分: 如何削減研發(fā)成本 |
|1. 產(chǎn)品70%的成本決定于研發(fā)； |
|2. 重視成本的設(shè)計(jì)； |
|3. 產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個(gè)階段； |
|4. APQP---產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃； |
|5. VE/VA價(jià)值工程/價(jià)值分析； |
|6. 目標(biāo)成本法； |
|7. 供應(yīng)商先期參與； |
|8. 產(chǎn)品全面成本周期 |
|第十一部分: 如何削減質(zhì)量損失成本 |
|1. 什么是“質(zhì)量”？； |
|2. 什么是“缺陷”？； |
|3. 質(zhì)量的成本； |
|4. 持續(xù)不斷的壓縮企業(yè)的質(zhì)量成本； |
|5. 質(zhì)量改善的途徑； |
|6. 三不原則—不接受、不制造、不傳遞不良品； |
|7. 提高“直通率”，降低質(zhì)量損失成本； |
|8. FMEA-潛在失效模式和影響分析 |
|第十二部分: 如何消除人員的浪費(fèi) |
|1. 企業(yè)價(jià)值增值的源泉，正在從物力資本轉(zhuǎn)向人力資本； |
|2. 人工成本分類； |
|3. 消除人工成本的途徑； |
|4. 員工擇業(yè)期望和企業(yè)吸引力模型； |
|5. 韋爾奇-活力曲線271； |
|6. 人員能力與工作態(tài)度的二維分析； |
|7. 塑造員工的執(zhí)行力； |
|8. 充分挖掘員工潛力，增加員工“價(jià)值”； |
|9. 素質(zhì)冰山模型； |
|10. 短板理論---尋找員工的短板?。?； |
|11. 充分挖掘人才的最大價(jià)值； |
|12. 根據(jù)員工性格類型進(jìn)行管理； |
|13. 激勵(lì)讓員工激情燃燒； |
|14. 績效管理—打破大鍋飯； |
|15. 招人不如“留人” |
|第十三部分: 如何消除時(shí)間的浪費(fèi) |
|1. 你的時(shí)間值多少 ？ |
|2. 浪費(fèi)時(shí)間的原因 |
|3. 時(shí)間管理的輕重緩急四象限坐標(biāo)圖 |
|4. 會(huì)議的時(shí)間管理 |
|5. 如何防范會(huì)議陷阱 |
|第十四部分: 如何削減設(shè)備損失的浪費(fèi) |
|1. 設(shè)備管理的目的及目標(biāo) |
|2. 故障零化的原則 |
|3. 設(shè)備的六大損失 |
|4. 阻礙設(shè)備效率的8大浪費(fèi) |
|5. TPM--全員設(shè)備維護(hù) |
|6. 開展設(shè)備的“3M ”活動(dòng) |
|第十五部分: 如何削減能源的損失浪費(fèi) |
|1. 節(jié)能降耗，從我做起 |
|2. 能源成本陷阱解決思路和措施 |
|第十六部分: 如何削減安全事故損失成本 |
|1. 什么是安全事故 |
|2. 事故的分類（按嚴(yán)重程度） |
|3. 職業(yè)傷害的二十種類型 |
|4. 構(gòu)成事故的四要素 |
|5. 員工常見的6種不安全行為 |
|6. 安全檢查的 “四查” |
|7. 安全生產(chǎn)觀念和教育 |
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|講解, |
|討論 |
|練習(xí), |
|展示 |
|案例分析 |
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|第二天結(jié)束 |
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