讓工廠跑起來-精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程

  培訓(xùn)講師：何凱華

講師背景：
何凱華老師精益生產(chǎn)實戰(zhàn)咨詢師、培訓(xùn)師工學學士、交通大學工業(yè)工程碩士世界500強企業(yè)（皇冠嘉多寶）工廠廠長，經(jīng)歷一線員工、班組長、工段長、分廠廠長、工廠廠長等職位。TOC管理技術(shù)執(zhí)行專家，指導(dǎo)執(zhí)行TOC改善企業(yè)超過30家，均取得良好效果。精益 詳細>>

何凱華
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讓工廠跑起來-精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程詳細內(nèi)容

讓工廠跑起來-精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程

讓工廠跑起來
——企業(yè)全供應(yīng)鏈下的精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程
參加對象：
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長。

課程背景:
1、任何一種管理方式，對于具體的企業(yè)來講，只有合適的沒有最好的。精益生產(chǎn)方式因
為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學習的對象，但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”
，這是為什么？
2、企業(yè)為了追趕效率，往往認為企業(yè)所有資源的效率最大才是最好的，往往忽視了企業(yè)
的有效產(chǎn)出這個觀念，學習精益方式必須有全局觀來思考。
3、設(shè)備運行效率以及時間效率，很多的企業(yè)不知道如何進行衡量，因此為了追求高效率
，生產(chǎn)線員工不愿意換產(chǎn)，認為這是效率的損失，真正的設(shè)備運行效率是如何進行衡量
的？
4、有什么樣的考核方式就有什么樣的行為方式，在精益生產(chǎn)方式下企業(yè)的考核如何來進
行有效的設(shè)計?
5、企業(yè)的設(shè)備布局以及流程布局如何來進行設(shè)計才能實現(xiàn)最大化的效率，精益生產(chǎn)的價
值流分析來告訴您。

課程收益：
1、流動性：認識企業(yè)價值和發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的浪費現(xiàn)象以及消除浪費的方式方法。
2、有效產(chǎn)出：重新定義效率衡量觀，徹底突破管理思維障礙。
3、精益推行法則：聚焦五步驟進行企業(yè)持續(xù)改善。
4、精益改善方法：IE及價值流的分析，發(fā)現(xiàn)企業(yè)中存在的巨大浪費以及如何進行改善消
除浪費，如何解決瓶頸工序，讓瓶頸工序的產(chǎn)出最大化。
5、整體觀：如何站在企業(yè)全局觀的角度下如何推進持續(xù)改善。

培訓(xùn)時間：2天

課程大綱:
1、精益管理技術(shù)介紹：
1.1、精益生產(chǎn)的概念
1.2、精益生產(chǎn)的時代背景
1.3、現(xiàn)代制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)
1.4、精益生產(chǎn)的六項基本原則
1.5、精益的兩大支柱：準時化（JIT）、自動化
1.6、精益思想：持續(xù)改善

2、流動性：突破精益改善的思維障礙
2.1、企業(yè)管理的兩個“流”：現(xiàn)金流、物料流
2.2、管理者的工作職能轉(zhuǎn)變：鉆石型組織的管理思維
2.3、效率衡量：有效產(chǎn)出觀、整體觀

3、精益管理技術(shù)在工廠的實現(xiàn)方式
3.1、持續(xù)改善（POOGI）
3.2、價值流的分析方法（案例分析）
3.2.1、什么是價值流
3.2.2、價值流圖析的方法
3.2.3、價值流的繪制
3.2.4、價值流精益化的原則和方法
3.2.5、未來狀態(tài)流：設(shè)計未來精益生產(chǎn)流程
3.3、發(fā)現(xiàn)工廠瓶頸（現(xiàn)場人員探討）
3.4、產(chǎn)出觀下的聚集五步驟改善方法

4、識別現(xiàn)場管理七大浪費
4.1、浪費的定義：有效產(chǎn)出觀下的衡量方式
4.2、現(xiàn)場七大浪費的表現(xiàn)形式
4.2.1、制造過多的浪費
4.2.2、存貨的浪費
4.2.3、不良重修（次品）的浪費
4.2.4、動作的浪費
4.2.5、加工的浪費
4.2.6、等待的浪費
4.2.7、搬運的浪費
4.3、現(xiàn)場浪費的改善方法
4.3.1、價值流發(fā)現(xiàn)浪費
4.3.2、SOP標準化作業(yè)流程。
4.3.3、一點課的制作方式。
4.3.4、防錯法、可視化

5、拉動式生產(chǎn)的計劃排產(chǎn)方式
5.1、周期的幾個概念：下單周期、采購周期、制造周期、運輸周期
5.2、拉動式生產(chǎn)方式下的節(jié)拍定義方式
5.3、JIT準時化生產(chǎn)
5.3.1、看板管理
5.3.2、JIT與均衡化生產(chǎn)
5.3.3、導(dǎo)入看板的條件
5.3.4、看板及使用規(guī)則
5.3.5、JIT在現(xiàn)實中的誤區(qū)
5.4、拉動的生產(chǎn)的DBR+BM計劃方式
5.4.1、如何實現(xiàn)產(chǎn)品準時交付的利器
5.4.2、小批量、多品種的解決方案
5.5、合理化的績效評估方式：T、I、OE

6、TPM全員設(shè)備維護
6.1、TPM概念
6.2、零缺陷法則
6.3、八大支柱
6.4、OEE效率與時間效率（價值流分析）

7、快速換型和縮短周期
7.1、縮短生產(chǎn)過程時間的四大優(yōu)點
7.2、分析：生產(chǎn)過程時間三要素
7.3、快速換模的四大原則：
7.3.1、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
7.3.2、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)
7.3.3、排除一切調(diào)整過程
7.3.4、完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作
7.4、縮短換模時間的六種方法
7.4.1、將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標準化
7.4.2、只把該設(shè)備必要的部分標準化
7.4.3、使用快速緊固件
7.4.4、使用輔助工具
7.4.5、推行同時作業(yè)
7.4.6、采用機械的自動作業(yè)轉(zhuǎn)換

8、精益生產(chǎn)的具體導(dǎo)入策略和步驟——行動計劃
8.1、個別流程的改善方案
8.2、工廠的精益生產(chǎn)變革
8.3、價值流示范生產(chǎn)線
8.4、全公司的精益思想變革
8.5、整個供應(yīng)鏈的精益變革
8.6、瓶頸管理與聚集五步驟。
8.7、系統(tǒng)思考方式：如果改變、改變什么、改變成什么。

9、問題解答

 

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