TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程

TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程
最適合中國制造型企業(yè)的生產(chǎn)管理技能提升的向?qū)?br /> 課程背景：
1、原物料上漲,勞動力成本上升，成本不斷增加，導(dǎo)致企業(yè)利潤越來越薄
2、市場大環(huán)境的影響，客戶要求降價，而上游供應(yīng)商去要求漲價，企業(yè)的出路在哪里
3、各車間的效率都挺高，各方面績效指標表現(xiàn)也不錯，但公司卻沒有多賺錢
4、需要的材料經(jīng)常沒有,不要的材料和產(chǎn)品庫存卻居高不下
5、客戶常常改變主意,計劃趕不上變化，交貨期成為很大問題
6、生產(chǎn)排序混亂，生產(chǎn)優(yōu)先順序常常被改變，管理者忙于“救火”
7、為了防止停線，現(xiàn)場處處備庫存，現(xiàn)場積壓，資金壓了不少，而交不了貨的情況仍然
會產(chǎn)生？
8、生產(chǎn)品質(zhì)存在缺陷，廢品率居高不下，質(zhì)量投訴越來越多
9、工人沒有受過良好的訓(xùn)練，生產(chǎn)效率無法有效快速提高
10、班組長管理技能不足，員工士氣低落，流失率高，招工難
11、部門之間相互扯皮，沖突嚴重，公司存在不合理的政策和績效指標
12、生產(chǎn)現(xiàn)場臟、亂、差，生產(chǎn)過程不穩(wěn)定，機器經(jīng)常停機
13、企業(yè)工廠的現(xiàn)場在制品越來越多，導(dǎo)致企業(yè)現(xiàn)金流周轉(zhuǎn)困難
14、改善項目做了很多，效果卻不大？或者改善項目在現(xiàn)場推不動？大家不支持？
如果您也正經(jīng)歷著以上的種種痛苦，并且您不想等待太久來解決這些問題（大的項目改
善會花太長時間），那么請你關(guān)注《讓工廠跑起來——TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程》。
帶給企業(yè)的思考：
◆1、每一道生產(chǎn)工序都是效率越高越好嗎？所有效率最大化，總體效率就最大了嗎？
◆2、制造費用分攤給每個產(chǎn)品合理嗎？工廠所有的產(chǎn)品都是資產(chǎn)嗎？傳統(tǒng)的觀點是正確
的嗎？
◆3、普遍考核的方式是對的嗎？計件制工資體系、360度考核、平衡積分卡，“有效嗎？
”
◆4、如果為了提高產(chǎn)能，要以效率為考核目標；那為了降低庫存，是不是就不能以效率
為考核目標呢？
◆5、國外的精益生產(chǎn)方式適合我們企業(yè)嗎？我們真的理解日本豐田嗎？我們的國情與國
外一樣的嗎？
◆6、我們有什么方法可以讓精益生產(chǎn)與中國國情特別是自己的企業(yè)真正的有效結(jié)合起來
呢？
二十一世紀最權(quán)威的世界級生產(chǎn)現(xiàn)場卓越管理的向?qū)А猅OC生產(chǎn)管理系統(tǒng)?。?！在現(xiàn)有資
源條件不變的情況下下，TOC管理技術(shù)可以帶給企業(yè)的威力：
一、生產(chǎn)前置期時間縮短50%
二、訂單的準時交貨率提升至99%
三、庫存/現(xiàn)場在制品減少50%
四、產(chǎn)能/有效產(chǎn)出提高30-50%

課程要點
TOC(TheoryOfConstraints：制約法)由以色列企管大師高德拉特博士發(fā)明，是一套先進
的管理策略。通過指導(dǎo)企業(yè)找出運作上的“瓶頸”，盡量利用有限的資源，在極短時間內(nèi)
及無需大量額外投資的情況下，實現(xiàn)運作及盈利上的顯著改善。TOC包含一系列邏輯工具
（TOC思維方法：ThinkingProcesses)，以及針對企業(yè)各種問題的應(yīng)用專題系統(tǒng)。
很多業(yè)界專家認為TOC優(yōu)于MRP(物料需求計劃)及JIT(及時生產(chǎn)系統(tǒng))，TOC亦為TQM(全面
質(zhì)量管理)及BPR(企業(yè)流程重組)提供了一套有效的工具，并超越了二者。
全球數(shù)以千計的先進企業(yè)，從不足50人的小廠，到通用汽車、波音飛機、AT&T、3M、國
家半導(dǎo)體、Intel等跨國巨頭，正成功運用TOC，并視TOC為不斷提升競爭力的重要武器。

TOC課程體系主要包括：
1、TOC生產(chǎn)管理技術(shù)——聚焦五步驟：產(chǎn)能提升
2、TOC計劃管理方式——DBR+BM：準交率提升
3、TOC系統(tǒng)思考方式——管理技能：企業(yè)沖突管理與邏輯思維方式
4、TOC營銷管理技術(shù)——突破營銷瓶頸
5、TOC企業(yè)商業(yè)模式——黑手黨提案

課程目標：
1、理解企業(yè)管理中最大的敵人在哪里？
2、阻礙企業(yè)生產(chǎn)力提升的障礙在哪里？
3、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的降低成本方式？
4、理解企業(yè)生產(chǎn)中的真正效率到底是什么？
5、理解企業(yè)要改變什么？如果進行改變？要改變成什么？

課程目的：
透徹理解生產(chǎn)運作管理的問題及其背后產(chǎn)生的根源。
掌握大幅度改善生產(chǎn)管理績效的方法。
如何快速提高產(chǎn)能、縮短生產(chǎn)周期、降低庫存和提高準時交付率等方法。
透徹理解企業(yè)決策的核心沖突根源。
用有效產(chǎn)出會計來管理企業(yè)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的成本思維方式。

課程大綱：
1、TOC制約法的背景
1.1、TOC基本原則
1.2、TOC的理論基礎(chǔ)及假設(shè)原理
1.3、TOC與傳統(tǒng)管理方式的異同點分析：TOC、LP與IE

2、企業(yè)生產(chǎn)管理的傳統(tǒng)誤區(qū)分析
2.1、效率觀：企業(yè)平時做決策的思維方式
2.1.1、現(xiàn)場人員的閑置是最大的浪費
2.1.2、現(xiàn)場設(shè)備的閑置是最大的浪費
2.1.3、企業(yè)中每個人、每臺設(shè)備的效率之和等于企業(yè)總的效率
2.2、成本會計觀：影響企業(yè)思維方式的核心關(guān)鍵點
2.2.1、運營費用分攤到每個產(chǎn)品當中
2.2.2、庫存、在制品在財務(wù)報表中記錄為企業(yè)資產(chǎn)
2.3、績效考核觀：成本觀思維方式下的行為方式分析
2.3.1、企業(yè)目標：賺錢
2.3.2、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的降低成本方式
2.3.3、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的提高效率方式
2.3.4、大部分企業(yè)家面臨的沖突：績效考核和績效表現(xiàn)
2.4、局部觀：部門利益之爭分析

案例分析：大連某企業(yè)的調(diào)研報告分析（不提供企業(yè)核心數(shù)據(jù)）

4、制造業(yè)的核心問題——TOC有效產(chǎn)出會計模式
4.1、成本觀世界和有效產(chǎn)出觀世界的方法
4.2、生產(chǎn)線的整體運作體系：有效產(chǎn)出決定系統(tǒng)的總產(chǎn)出
互動：制約條件下的有效產(chǎn)出計算
4.3、傳統(tǒng)的“金科玉律”與企業(yè)效能的矛盾：用有效產(chǎn)出做決策的機制
4.3.1、設(shè)備投資值得嗎？
4.3.2、人員加班值得嗎？
4.4、傳統(tǒng)效率觀考核模式與有效產(chǎn)出考核模式：企業(yè)現(xiàn)象的背后假設(shè)
4.5、運用有效產(chǎn)出會計衡量企業(yè)整體運營績效以及企業(yè)接單方式
4.6、浪費的含義：用有效產(chǎn)出觀重新審視傳統(tǒng)的浪費觀念
4.7、衡量企業(yè)績效表現(xiàn)的最佳原則：T、I、OE

5、生產(chǎn)管理方式——TOC聚焦五步驟模式（F5）
5.1、TOC的系統(tǒng)觀
現(xiàn)場互動：共同學(xué)習法
5.2、發(fā)現(xiàn)制約因素
5.2.1、尋找企業(yè)系統(tǒng)中的制約因素：發(fā)現(xiàn)制程中的制約因素
5.2.2、生產(chǎn)系統(tǒng)瓶頸的確認方式
5.3、打破企業(yè)系統(tǒng)制約的方式和方法
5.3.1、訂單績效與資源績效
5.3.2、IE工程的運用
5.3.3、SOP標準化作業(yè)程序
5.3.4、人員管理
5.3.5、人、機、料、法、環(huán)的全方位管理
5.4、整體觀：企業(yè)部門之間的協(xié)調(diào)方式
5.4.1、企業(yè)整體觀下的組織結(jié)構(gòu)
5.4.2、企業(yè)整體觀下的績效表現(xiàn)方法
5.5、持續(xù)改善

6、TOC的計劃管控方式：DBR+BM模式
6.1、生產(chǎn)計劃與運作管理的困惑與根源
6.1.1、為什么按單生產(chǎn)？按單生產(chǎn)的困惑
6.1.2、為什么備庫生產(chǎn)？備庫生產(chǎn)的困惑
6.1.3、為什么預(yù)測生產(chǎn)？按預(yù)測生產(chǎn)的困惑
6.2、最佳生產(chǎn)排程與過程控制的解決方案
6.2.1、生產(chǎn)運作的系統(tǒng)觀
6.2.2、影響系統(tǒng)工廠績效的關(guān)鍵因素——瓶頸
6.2.3、TOC限制理論排程方法：DBR排程方法
6.2.3.1、如何設(shè)定生產(chǎn)的節(jié)奏
6.2.3.2、如何設(shè)定下料時間
6.2.3.3、如何設(shè)定中間品庫存
5.2.3.4、如何確定制造過程中各種時間周期：下單周期、制造周期、運輸周期
6.3、緩沖與緩沖管理（BM）
6.3.1、緩沖時間設(shè)定
6.3.2、緩沖時間的改善
6.3.3、制造周期的縮減方法
6.3.4、投料與控管投料
6.3.5、利用緩沖來確保交期
6.4、持續(xù)改善
案例分析：星火科技的“一小時”制程之路

7、縮短交期、提升品質(zhì)與降低成本的持續(xù)改善步驟
7.1、找出瓶頸
7.2、充分利用瓶頸
7.3、非瓶頸配合／支持瓶頸
7.4、提升／打破瓶頸
7.5、找出下一個瓶頸
7.6、站在巨人的肩膀上：整合TOCLEAN和6Sigma

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