全員規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)TnPM

全員規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù) ( TnPM )培訓(xùn)大綱
課程簡(jiǎn)介：
PM發(fā)源于歐美，日本企業(yè)融合員工管理的精髓成為TPM，
而基于設(shè)備狀態(tài)管理的TnPM更具有執(zhí)行效力，其核心目標(biāo)是通過人機(jī)一體化管理實(shí)現(xiàn)設(shè)
備綜合效率提升，把設(shè)備性能發(fā)揮出正常水準(zhǔn)，從而獲得生產(chǎn)系統(tǒng)效率之極限。
隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，企業(yè)的設(shè)備越來越精密化智能化，而設(shè)備管理職能反而趨于弱
化，越來越多的外包服務(wù)使得設(shè)備維護(hù)工程師退化為電話工程師，那些天天接觸設(shè)備的
一線操作工對(duì)設(shè)備也了解甚少，設(shè)備維護(hù)成為簡(jiǎn)單的清潔保養(yǎng)，要出現(xiàn)了故障才做應(yīng)急
式的維修，這些現(xiàn)象都損害了生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率的正常發(fā)揮。規(guī)范化全員生產(chǎn)維護(hù)TnPM
的人機(jī)一體化思想旨在建立起持續(xù)的設(shè)備狀態(tài)跟蹤、故障分析，以建立起完備的設(shè)備維
護(hù)及操作技術(shù)知識(shí)庫，并在整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)中共享這樣的知識(shí)庫，了解設(shè)備，才能真正用
好設(shè)備，把單個(gè)設(shè)備的管理融入到生產(chǎn)線、整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)中綜合管理，才能真正獲得提
升工廠效率的奧秘。

培訓(xùn)對(duì)象：
制造業(yè)高階管理人員，生產(chǎn)部門、設(shè)備管理部門主管、工程師，現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng)。
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培訓(xùn)課時(shí)：
2天，計(jì)13小時(shí)

課程安排：
1、從TPM到TnPM
設(shè)備管理系統(tǒng)的演變史
TnPM概念與TPM的區(qū)別
TnPM的效率目標(biāo)及管理工具
TnPM團(tuán)隊(duì)模式及項(xiàng)目管理模式
TnPM推行成功案例

2、設(shè)備運(yùn)行效率數(shù)據(jù)分析模型------2H
認(rèn)識(shí)設(shè)備運(yùn)行八大損失
設(shè)備運(yùn)行的品質(zhì)和效率數(shù)據(jù)收集
設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo)統(tǒng)計(jì)及意義（稼動(dòng)率、OEE、TEEP等）
維護(hù)及維修成本統(tǒng)計(jì)及指標(biāo)設(shè)定
特定行業(yè)設(shè)備評(píng)定指標(biāo)實(shí)例討論

3、設(shè)備零故障管理
設(shè)備生命周期管理與零故障的思想
故障分類及各類故障成因分析
設(shè)備劣化分析模型及劣化檢測(cè)方法
設(shè)備故障診斷工具介紹
-------故障字典
-------劣化趨勢(shì)圖,
-------主次圖
-------魚骨分析
-------PM分析
-------假設(shè)檢驗(yàn)分析
-------故障樹分析
-------MFMEA分析與建立
-------故障的集合優(yōu)選分析
設(shè)備故障及劣化數(shù)據(jù)庫建立
故障預(yù)防和故障預(yù)知維護(hù)分解及實(shí)例分析
設(shè)備故障維修及維修性保養(yǎng)活動(dòng)
MTTR及MTBF數(shù)據(jù)的應(yīng)用
設(shè)備快速維修體系的建立

4、設(shè)備保養(yǎng)體系策劃
設(shè)備管理現(xiàn)狀調(diào)查及設(shè)備檔案建立
設(shè)備特性及維護(hù)策略
-------TBM周期計(jì)劃維護(hù)
-------CM事后維護(hù)
-------CBM狀態(tài)維護(hù)
-------PDM產(chǎn)品數(shù)據(jù)維護(hù)
-------RCM可靠性維護(hù)
設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)管理的SOON體系
建立預(yù)防性、預(yù)知性維護(hù)項(xiàng)目及標(biāo)準(zhǔn)
建立自主保養(yǎng)及專業(yè)保養(yǎng)體系
設(shè)備保養(yǎng)及維修人員能力評(píng)定
備件3A分類管理及設(shè)備廠商支援準(zhǔn)備
不同行業(yè)設(shè)備維護(hù)策略選擇案例分享

5、設(shè)備自主保養(yǎng)體系建立與維持
現(xiàn)場(chǎng)管理之4M1E聯(lián)動(dòng)法
6H-6S現(xiàn)場(chǎng)活動(dòng)開展技巧
五感法維護(hù)技術(shù)與自主點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)建立
通過單點(diǎn)課改變員工知識(shí)技能
設(shè)備維護(hù)目視化管理
-------維護(hù)文件目視化
-------維護(hù)部位目視化
-------維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)目視化
自主保養(yǎng)系統(tǒng)的推行步驟
三星電子My Machine組織活動(dòng)案例

6、周期保養(yǎng)體系建立與維持
知名企業(yè)特定設(shè)備類型PM計(jì)劃?分享
故障分析與維護(hù)周期制定案例分析
精密點(diǎn)檢及設(shè)備狀態(tài)趨勢(shì)分析
精密點(diǎn)檢八定法
設(shè)備潤(rùn)滑管理
PM組織及ME技能管理實(shí)例分析
維護(hù)備品備件管理

7、TnPM的精益增值活動(dòng)開展
精益生產(chǎn)原則對(duì)設(shè)備效率的提升目標(biāo)
設(shè)備管理KPI指標(biāo)的建立及考核
設(shè)備運(yùn)行能力的改善方向
基于產(chǎn)品測(cè)量數(shù)據(jù)的設(shè)備保養(yǎng)（PDM）改進(jìn)產(chǎn)品品質(zhì)
設(shè)備產(chǎn)能節(jié)拍及工序平衡分析改進(jìn)
產(chǎn)品快速切換準(zhǔn)備（SMED）與設(shè)備快速調(diào)試
防錯(cuò)及輔助工裝的開發(fā)
現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備布局有效性評(píng)價(jià)方法
標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線概念及檔案建立

?8、設(shè)備能效管理
產(chǎn)品能耗管理及設(shè)備能效管理（TEEP）
公用設(shè)施維護(hù)及能源計(jì)量
能耗損失類型及能耗損失統(tǒng)計(jì)
設(shè)備線路、管路點(diǎn)檢技術(shù)介紹
先進(jìn)節(jié)能技術(shù)改進(jìn)案例介紹

?9、設(shè)備安全評(píng)價(jià)與安全管理
典型設(shè)備事故案例分析
特種設(shè)備法規(guī)及日常安全管理
操作型生產(chǎn)設(shè)備作業(yè)安全評(píng)價(jià)技術(shù)
大型設(shè)施設(shè)備運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)及突發(fā)故障應(yīng)急預(yù)案
維修過程風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)與掛牌、上鎖制度

10、設(shè)備管理技術(shù)現(xiàn)場(chǎng)交流

講師介紹：包凌明
? 曾就職于美資企業(yè)擔(dān)任高級(jí)主管，現(xiàn)為專職的制造業(yè)管理咨詢顧問。
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擅長(zhǎng)于制造業(yè)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)，熟悉精益制造與JIT實(shí)務(wù)操作方法，熟知價(jià)值流分
析與改進(jìn)，指導(dǎo)眾多企業(yè)全面生產(chǎn)效率改進(jìn)、TPM、生產(chǎn)計(jì)劃及庫存控制、供應(yīng)鏈
管理、6sigma項(xiàng)目的培訓(xùn)和輔導(dǎo)。
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現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)過的TPM項(xiàng)目有：某金屬表面處理企業(yè)的TPM實(shí)施顧問，建立故障模式分析
，將設(shè)備故障停機(jī)率降低了50%，提高涂裝線有效產(chǎn)能10%；某電器制造企業(yè)TPM咨
詢項(xiàng)目整體策劃和實(shí)施顧問；機(jī)插設(shè)備良品率提高10%。某醫(yī)療器械公司常年顧問
，協(xié)助建立流水線的指標(biāo)評(píng)估模式及標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線樣本。
某光學(xué)半導(dǎo)體行業(yè)，依循TnPM管理高精密半導(dǎo)體加工設(shè)備，設(shè)備修復(fù)時(shí)間縮短50%
，OEE提升20%。
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曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有FUKUDA富田金屬，固寶得電子，SHARP夏普科技，A
SHIMORI蘆森科技，Koyo光洋密封科技，F(xiàn)VC科德寶.寶翎無紡布，VERMEIREN衛(wèi)美
恒醫(yī)療器械，Trina Solar天合光能，GOOD
BABY好孩子，KIA東風(fēng)·悅達(dá)·起亞汽車集團(tuán)，YKK吉田建材，CHICONY群光電子等近
百余家企業(yè)。
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培訓(xùn)過程采用互動(dòng)授課模式，運(yùn)用“教練”的教學(xué)方法調(diào)動(dòng)學(xué)員全程參與課程，在課
程中將重要知識(shí)點(diǎn)改編為問題通過分組討論加深學(xué)員印象，培訓(xùn)過程中結(jié)合大量
的案例演示及練習(xí)，使學(xué)員能夠充分理解課程，并與實(shí)際工作狀況建立關(guān)聯(lián)，在
課程內(nèi)容的實(shí)用性方面深受學(xué)員好評(píng)。

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