讓工廠跑起來 ——企業(yè)全供應(yīng)鏈下的精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程

  培訓(xùn)講師:何凱華

講師背景:
何凱華老師精益生產(chǎn)實戰(zhàn)咨詢師、培訓(xùn)師工學(xué)學(xué)士、交通大學(xué)工業(yè)工程碩士世界500強(qiáng)企業(yè)(皇冠嘉多寶)工廠廠長,經(jīng)歷一線員工、班組長、工段長、分廠廠長、工廠廠長等職位。TOC管理技術(shù)執(zhí)行專家,指導(dǎo)執(zhí)行TOC改善企業(yè)超過30家,均取得良好效果。精益 詳細(xì)>>

何凱華
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讓工廠跑起來 ——企業(yè)全供應(yīng)鏈下的精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程詳細(xì)內(nèi)容

讓工廠跑起來 ——企業(yè)全供應(yīng)鏈下的精益管理技術(shù)培訓(xùn)課程

課程大綱:

1、精益管理技術(shù)介紹:

1.1、精益生產(chǎn)的概念

1.2、精益生產(chǎn)的時代背景

1.3、現(xiàn)代制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)

1.4、精益生產(chǎn)的六項基本原則

1.5、精益的兩大支柱:準(zhǔn)時化(JIT)、自動化

1.6、精益思想:持續(xù)改善


2、流動性:突破精益改善的思維障礙

2.1、企業(yè)管理的兩個“流”:現(xiàn)金流、物料流

2.2、管理者的工作職能轉(zhuǎn)變:鉆石型組織的管理思維

2.3、效率衡量:有效產(chǎn)出觀、整體觀


3、精益管理技術(shù)在工廠的實現(xiàn)方式

3.1、持續(xù)改善(POOGI)

3.2、價值流的分析方法(案例分析)

3.2.1、什么是價值流

3.2.2、價值流圖析的方法

3.2.3、價值流的繪制

3.2.4、價值流精益化的原則和方法

3.2.5、未來狀態(tài)流:設(shè)計未來精益生產(chǎn)流程

3.3、發(fā)現(xiàn)工廠瓶頸(現(xiàn)場人員探討)

3.4、產(chǎn)出觀下的聚集五步驟改善方法


4、識別現(xiàn)場管理七大浪費

4.1、浪費的定義:有效產(chǎn)出觀下的衡量方式

4.2、現(xiàn)場七大浪費的表現(xiàn)形式

4.2.1、制造過多的浪費

4.2.2、存貨的浪費

4.2.3、不良重修(次品)的浪費

4.2.4、動作的浪費

4.2.5、加工的浪費

4.2.6、等待的浪費

4.2.7、搬運的浪費

4.3、現(xiàn)場浪費的改善方法

4.3.1、價值流發(fā)現(xiàn)浪費

4.3.2、SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程。

4.3.3、一點課的制作方式。

4.3.4、防錯法、可視化


5、拉動式生產(chǎn)的計劃排產(chǎn)方式

5.1、周期的幾個概念:下單周期、采購周期、制造周期、運輸周期

5.2、拉動式生產(chǎn)方式下的節(jié)拍定義方式

5.3、JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)

5.3.1、看板管理

5.3.2、JIT與均衡化生產(chǎn)

5.3.3、導(dǎo)入看板的條件

5.3.4、看板及使用規(guī)則

5.3.5、JIT在現(xiàn)實中的誤區(qū)

5.4、拉動的生產(chǎn)的DBR BM計劃方式

5.4.1、如何實現(xiàn)產(chǎn)品準(zhǔn)時交付的利器

5.4.2、小批量、多品種的解決方案

5.5、合理化的績效評估方式:T、I、OE


6、TPM全員設(shè)備維護(hù)

6.1、TPM概念

6.2、零缺陷法則

6.3、八大支柱

6.4、OEE效率與時間效率(價值流分析)


7、快速換型和縮短周期

7.1、縮短生產(chǎn)過程時間的四大優(yōu)點

7.2、分析:生產(chǎn)過程時間三要素

7.3、快速換模的四大原則:

7.3.1、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換與外部作業(yè)轉(zhuǎn)換

7.3.2、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換盡可能轉(zhuǎn)換成外部作業(yè)

7.3.3、排除一切調(diào)整過程

7.3.4、完全取消作業(yè)轉(zhuǎn)換操作

7.4、縮短換模時間的六種方法

7.4.1、將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

7.4.2、只把該設(shè)備必要的部分標(biāo)準(zhǔn)化

7.4.3、使用快速緊固件

7.4.4、使用輔助工具

7.4.5、推行同時作業(yè)

7.4.6、采用機(jī)械的自動作業(yè)轉(zhuǎn)換


8、精益生產(chǎn)的具體導(dǎo)入策略和步驟——行動計劃

8.1、個別流程的改善方案

8.2、工廠的精益生產(chǎn)變革

8.3、價值流示范生產(chǎn)線

8.4、全公司的精益思想變革

8.5、整個供應(yīng)鏈的精益變革

8.6、瓶頸管理與聚集五步驟。

8.7、系統(tǒng)思考方式:如果改變、改變什么、改變成什么。


9、問題解答


 

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制造型企業(yè)工廠現(xiàn)場5S管理咨詢式培訓(xùn)課程參加對象:企業(yè)中高層管理者、部門主管及班組長等課程背景:1、5S這個職場中人人瑯瑯上口的經(jīng)典名詞,很多企業(yè)都引入過5S,也曾經(jīng)轟轟烈烈的做過,但是真正能夠長期落實執(zhí)行者卻為數(shù)不多,進(jìn)而能夠讓5S管理帶來效率的企業(yè)少之又少,導(dǎo)致我們的企業(yè)家認(rèn)為5S只不過是一項徒具形式的管理玩意而已,更別奢望對企業(yè)發(fā)展有何具體的貢獻(xiàn),這究

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制造型企業(yè)內(nèi)部沖突管理參加對象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中基層管理者。課程背景:1、在企業(yè)中,部門與部門、個人與個人之間沖突不斷,嚴(yán)重影響企業(yè)的運營,有人歸結(jié)為職場政治,這是真的嗎?2、部門之間的不合作、個人之間的不合作,體現(xiàn)在表面就是執(zhí)行力的不夠,導(dǎo)致企業(yè)高層任何事情都必須事必躬親。3、銷售部門與生產(chǎn)部門的沖突:銷售要求準(zhǔn)時交付,生產(chǎn)要求大批量,生產(chǎn)部與銷售部互

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制造型企業(yè)全面質(zhì)量管理(TQM)培訓(xùn)課程課程背景:企業(yè)的核心競爭力源自于市場,決定市場競爭力的是企業(yè)的產(chǎn)品,而產(chǎn)品的質(zhì)量是決定企業(yè)產(chǎn)品競爭力的核心因素之一,在追求效率與速度的精益時代,TQM更顯得是一種控制藝術(shù)。1、企業(yè)產(chǎn)品遭受客戶的頻繁投訴,嚴(yán)重影響客戶的滿意度?2、因產(chǎn)品制造過程的質(zhì)量問題導(dǎo)致現(xiàn)場頻繁的返工,造成企業(yè)巨大的浪費?3、產(chǎn)品的頻繁返工導(dǎo)致企業(yè)

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制造型企業(yè)現(xiàn)場安全生產(chǎn)管理參加對象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)部經(jīng)理、一線主管、班組長等課程背景:1、安全管理,對于企業(yè)是刻不容緩的事情,企業(yè)往往很重視,但是卻沒有形成常態(tài)化管理。2、對于企業(yè),安全只有后果,沒有結(jié)果。3、安全對企業(yè)的影響,不僅僅是安全事故本身,往往對團(tuán)隊士氣的打擊最嚴(yán)重。4、安全最重要的是預(yù)防,而不是等到事故出現(xiàn)以后進(jìn)行分析。5、企業(yè)的安

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一線班組長的管理技能提升培訓(xùn)參加對象:一線主管、班組長及部分骨干員工等課程背景:企業(yè)生產(chǎn)一線的班組長是公司與生產(chǎn)員工的主要溝通橋梁,班組長戰(zhàn)斗在企業(yè)生產(chǎn)管理的第一線,號稱“兵頭將尾”,時刻盯在生產(chǎn)現(xiàn)場,第一個發(fā)現(xiàn)問題,第一個解決問題,“官職”雖小,責(zé)任不小。企業(yè)一線班組長的管理好壞,將直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,進(jìn)而影響到企業(yè)文化,包括企業(yè)員工的穩(wěn)定性

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整體觀下的企業(yè)績效考核與績效管理參加對象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中層管理者。課程背景:1、績效考核是一把雙刃劍,好的績效設(shè)計使得企業(yè)取得良好的效果,差的績效設(shè)計和績效管理會使得企業(yè)矛盾重重。2、不管是目標(biāo)考核、平衡積分卡還是計件制方式,大部分企業(yè)的績效方案設(shè)計都是在成本觀下來設(shè)計的。3、針對部門的績效設(shè)計和針對個人的績效設(shè)計,每個人都會按照績效設(shè)計來進(jìn)行行為方式

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整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式參加對象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)(制造)部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長。課程背景:1、任何一種管理方式,對于具體的企業(yè)來講,只有合適的沒有最好的。精益生產(chǎn)方式因為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學(xué)習(xí)的對象,但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”,這是為什么?2、企業(yè)為了追趕效率,往往認(rèn)為企業(yè)所有資源的效率最大才是最好的,往往忽視了

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