精益生產(chǎn)咨詢的作用和好處
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精益生產(chǎn)咨詢的作用和好處
1. 提高效率(生產(chǎn)效率、時間效率、作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運效率……)
2. 降低成本(運營成本、時間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本……)
3.提高與保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全
4. 降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化(以最小的投入獲取最大的回報)
5. 縮短采購周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達到靈活對應(yīng)市場需求、提升企業(yè)核心競爭力 (企業(yè)的核心競爭力來自企業(yè)為顧客提供的價值)
1.企業(yè)推進精益生產(chǎn)管理模式有什么好處?
2.精益生產(chǎn)能為企業(yè)解決什么問題?
與大批量生產(chǎn)方式相比,精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面:
1.所需人力資源——無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng),還是工廠的其他部門,與大批量生產(chǎn)方式下的工廠相比,均能減至1/2;
2.新產(chǎn)品開發(fā)周期——可減至1/2或2/3;
3.生產(chǎn)過程的在制品庫存——可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10;
4.工廠占用空間——可減至采用大批量生產(chǎn)方式工廠的1/2;
5.成品庫存——可減至大批量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1/4;
6.產(chǎn)品質(zhì)量——可提高4倍;
7.資金利用率——可提高5-10倍;
最終構(gòu)成:“零”庫存“零”缺陷 “零”災(zāi)害、“零”不良、“零”浪費的體系;
六西格碼好處:
(一)能夠提升企業(yè)管理的能力,強化品質(zhì)管理
(二)能夠節(jié)約企業(yè)運營成本,提高企業(yè)效益
(三)能夠增加顧客價值,提高顧客滿意度和忠誠度,擴大市場份額
(四)能夠改進服務(wù)水平
(五)能夠形成積極向上的企業(yè)文化
6西格瑪管理是獲得和保持企業(yè)在經(jīng)營上的成功并將其經(jīng)營業(yè)績最大化的綜合管理體系和發(fā)展戰(zhàn)略,是使企業(yè)獲得快速增長的經(jīng)營方式。
經(jīng)營業(yè)績的改善包括:
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⑥產(chǎn)品/服務(wù)開發(fā)加快
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因此,6SIGMA管理的核心特征是:顧客與組織的雙贏以及經(jīng)營風(fēng)險的降低。
六西格瑪逐步發(fā)展成為以顧客為主體來確定企業(yè)戰(zhàn)略目標和產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計的標尺,追求持續(xù)進步的一種管理哲學(xué)。
核心是追求零缺陷生產(chǎn),防范產(chǎn)品責(zé)任風(fēng)險,降低成本,提高生產(chǎn)率和市場占有率,提高顧客滿意度和忠誠度。
正如韋爾奇在通用電氣公司2000年年報中所指出的:“6σ管理所創(chuàng)造的高品質(zhì),已經(jīng)奇跡般地降低了通用電氣公司在過去復(fù)雜管理流程中的浪費,簡化了管理流程,降低了材料成本。6σ管理的實施已經(jīng)成為介紹和承諾高品質(zhì)創(chuàng)新產(chǎn)品的必要戰(zhàn)略和標志之一。”
6σ管理給予了摩托羅拉公司更多的動力去追求當(dāng)時看上去幾乎是不可能實現(xiàn)的目標。20世紀80年代早期公司的品質(zhì)目標是每5年改進10倍,實施6σ管理后改為每2年改進10倍,創(chuàng)造了4年改進100倍的奇跡。從實施6σ管理的1987~1997年的10年間,摩托羅拉公司由于實施6σ管理節(jié)省下來的成本累計已達140億美元。6σ管理的實施,使霍尼韋爾公司1999年一年就節(jié)約成本6億美元。
TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標;
——TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制;
成功實施TPM的公司很多,其中包括許多世界馳名公司,如:福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實施TPM后,生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達公司,它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后,獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn),在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機時間,降低備件存貨量,提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求.
TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持,目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。
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