《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃》
《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃》詳細(xì)內(nèi)容
《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃》
1. 什么是APQP
2. 實施APQP的目的
3. 實施APQP的效果
4. APQP的基本原則
4.1 組織小組
4.2確定范圍
4.3小組間的聯(lián)系
4.4培訓(xùn)
4.5同步工程
4.6控制計劃
4.7問題的解決
4.8產(chǎn)品質(zhì)量的進(jìn)度計劃
4.9與進(jìn)度圖表有關(guān)的計劃
5. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的五大階段
5.1計劃和確定項目
5.2產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
5.3過程設(shè)計和開發(fā)
5.4產(chǎn)品和過程確認(rèn)
5.5反饋、評定和糾正措施
6. **階段:計劃和確定項目
6.1引言
6.2**階段輸入
6.2.1顧客的呼聲
6.2.2業(yè)務(wù)計劃/營銷策略
6.2.3產(chǎn)品/過程基準(zhǔn)數(shù)據(jù)
6.2.4產(chǎn)品/過程設(shè)想
6.2.5產(chǎn)品可靠性研究
6.2.6顧客輸入
6.3**階段輸出
6.3.1設(shè)計目標(biāo)
6.3.2可靠性和質(zhì)量目標(biāo)
6.3.3初始材料清單
6.3.4初始過程流程圖
6.3.5產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
6.3.6產(chǎn)品保證計劃
6.3.7管理者支持
7. 第二階段:產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
7.1引言
7.2第二階段輸入
7.3第二階段輸出(設(shè)計責(zé)任部門)
7.3.1設(shè)計失效模式和后果分析
7.3.2可制造性和裝配設(shè)計
7.3.3設(shè)計驗證
7.3.4設(shè)計評審
7.3.5樣件制造─控制計劃
7.3.6工程圖樣(包括數(shù)學(xué)數(shù)據(jù))
7.3.7工程規(guī)范
7.3.8材料規(guī)范
7.3.9圖樣和規(guī)范的更改
7.4第二階段輸出(APQP小組)
7.4.1新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求
7.4.2產(chǎn)品和過程特殊特性
7.4.3量具/試驗設(shè)備要求
7.4.4小組可行性承諾和管理者的支持
8.第三階段:過程設(shè)計和開發(fā)
8.1 引言
8.2 第三階段輸入
8.3 第三階段輸出
8.3.1包裝標(biāo)準(zhǔn)
8.3.2產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審
8.3.3過程流程圖
8.3.4車間平面布置圖
8.3.5特殊矩陣圖
8.3.6過程失效模式及后果分析(PFMEA)
8.3.7試生產(chǎn)控制計劃
8.3.8過程指導(dǎo)書
8.3.9測量系統(tǒng)分析計劃
8.3.10初始過程能力研究計劃
9.第四階段:產(chǎn)品和過程確認(rèn)
9.1引言
9.2第四階段輸入
9.3第四階段輸出
9.3.1試生產(chǎn)
9.3.2測量系統(tǒng)評價
9.3.3初始過程能力研究
9.3.4生產(chǎn)件批準(zhǔn)
9.3.5生產(chǎn)確認(rèn)試驗
9.3.6包裝評價
9.3.7.生產(chǎn)控制計劃
9.3.8質(zhì)量策劃認(rèn)定和管理者支持
10.第五階段:反饋、評定和糾正措施
10.1引言
10.2第五階段輸入
10.3第五階段輸出
10.3.1減少變差
10.3.2顧客滿意
10.3.3交付和服務(wù)
11. 控制計劃
11.1什么是控制計劃
11.2制訂控制計劃的目的
11.3制訂控制計劃的依據(jù)
11.4制訂和實施控制計劃的好處
11.5制訂控制計劃的時機(jī)
11.6控制計劃案例
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