時間

內容

方法

目的

第1天—上午

**部分：精益起源與豐田生產方式TPS

1、當前企業(yè)面臨的嚴峻形勢和發(fā)展趨勢

2、中國企業(yè)為何短壽？微利時代，中小企業(yè)如何生存？

3、世界主流管理文化對比（中國、日本、美國、德國管理式管理）

4、國學文化中的“精細化管理”

5、什么是豐田生產方式TPS？-

6、精益生產溯源-生產方式革命

7、精益生產的理論成果

8、精益生產支柱與根基：準時化和自動化

9、精益生產的發(fā)展、目標

10、精益生產的基本理念

11、柔性生產方式-多品種、少批量、短交期下的生產方式

講解,

討論,

案例分析

了解精益生產基礎概念

精益生產的五項基本原則

時間

內容

方法

目的

第1天—上午

第二部分：豐田精益思想與價值流分析

1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流

4、價值流動

5、一件流生產

案例分析：批量流和一個流案例

6、現狀分析工具——價值流圖（VSM）分析

案例分析：某電子公司利用價值流程圖找浪費，消除浪費案例

7、需求拉動

8、盡善盡美

掌握和理解精益思想的五項原則。

第1天—下午

第三部分：精益成本管理，削減成本，工廠淘金

1、成本的定義；

2、成本的構成；

3、成本意識弱的企業(yè)--銷售價格由企業(yè)決定；

4、成本意識強的企業(yè)--銷售價格由顧客決定；

5、全面成本管理

第四部分:認識和削減生產現場的八大浪費：

1、什么是浪費？

2、增值的概念

3、精益生產追求的7個“零”目標

4、過量/過早生產的浪費

案例分析：生產過多（過早）案例

5、庫存的浪費

6、搬運的浪費

案例分析：改善搬運方法、工具案例

案例分析：縮短搬運距離案例

7、不當加工浪費

案例分析：不當加工案例

8、多余動作的浪費

案例分析：動作浪費改善案例

9、等待的浪費

案例分析：生產線等待案例

10、不良品、返工返修的浪費

11、管理的浪費；

講解,

討論,

案例分析

掌握成本的基礎知識，學會用全面成本管理方法削減工廠現場成本。

掌握認識和有效降低工廠的八大浪費的方法

時間

內容

方法

目的

第2天—上午

第五部分:精益工具的應用介紹

1、什么是精益企業(yè)

2、連續(xù)流

案例分析：批量流與連續(xù)流案例

3、一個流

4、單元式生產

案例分析：美的集團---單元生產線改善

5、U型布置

案例分析：單元式生產、U型布置

6、布置(LAY OUT)原則

7、流程路線經濟原則

8、設備布局

案例分析：某工廠設備布局改善案例

9、拉動式生產

案例分析：拉動生產與看板管理

10、均衡生產和準時化生產（JIT）

11、計算節(jié)拍，確定產能

12、標準工時

13、MOD模特法

14、生產周期

15、消除生產過程中的瓶頸-木桶理論

16、生產線效率改善

瓶頸分析與解決瓶頸的方法

如何確定與控制節(jié)拍

布局與搬運效率分析與改善

案例分析：平衡生產線改善案例

17、柔性生產

18、“水蜘蛛”作業(yè)

19、少人化生產

20、員工多能化

21、深入理解并持久推行5S/6S

22、快速反應信號–安燈

23、快速換型SMED

24、內部時間VS外部時間

25、防錯

26、標準化

案例分析：臺資企業(yè)的SIP與SOP。

27、目視管理

28、看板

案例分析：目視化管理與看板。

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

掌握精益生產管理的有效工具

時間

內容

方法

目的

第2天—下午

第六部分:卓越的現場管理---7S

1、什么是7S管理？

2、1S---整理；

3、2S—整頓；

4、3S—清掃；

5、4S—清潔；

6、5S—素養(yǎng)；

7、6S—安全；

8、7S—節(jié)約；

9、如何有效推行7S管理

第七部分:精益庫存管理

精益庫存的概念；

零庫存管理

周轉率與周轉天數；

不良庫存發(fā)生的原因與對策；

庫存ABC管理方法；

VMI-供應商管理庫存；

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

掌握“7S”現場管理工具

掌握精益庫存管理工具

第3天—上午

第八部分:現場效率改善的利器-IE工業(yè)工程

1、IE工業(yè)工程的定義

2、IE活動的效果

3、IE七大手法

4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用

5、改善機制與改善文化

6、持續(xù)改善優(yōu)先性

7、降低成本的原則－ECRS

8、程序分析與改善

9、作業(yè)改善之要訣：5W1H  ECRS

10、工藝程序圖

11、作業(yè)分析

12、人機配合動作改善

13、消除多余動作：動作經濟原則

14、作業(yè)動作“三不”政策

15、三角形原理

16、作業(yè)改善案例分析

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

學會現場提升生產效率、解決問題技巧

樹立IE改善意識

第3天—下午

第九部分: TPM—全面設備維護保養(yǎng)

1、什么是TPM?

2、TPM活動的效果

TPM的3大思想

預防哲學；

零非停、零故障、零缺陷；

全員參與和小團隊活動。

4、可動率與運轉率

5、設備故障的冰山模型

6、設備的六大損失

7、阻礙設備效率的8大浪費

8、開展設備的“3M”活動

第十部分:TQM-全面質量管理

生產現場常用的品質控制系統介紹（首檢、自檢、巡檢、終檢、出貨檢驗）

8D解決問題的方法：問題描述、臨時措施、原因分析、糾正措施、效果確認、標準化、5WHY法

品管新舊七大手法

QCC品管改善圈活動

第十一部分:精益生產推行成功經驗分享

目標明確

營造氛圍

選好樣板。

第十二部分:個人綜合管理能力提升

5W1H方法

4M1E（人、機、料、法、環(huán)）

目標的Smart法則（聰明法則）

PDCA循環(huán)（計劃、執(zhí)行、檢查、改善）

80/20法則（要事**）

盡善盡美,改善無止境