精益生產(chǎn)管理策略與規(guī)劃
精益生產(chǎn)管理策略與規(guī)劃詳細內(nèi)容
精益生產(chǎn)管理策略與規(guī)劃
**單元、 精益思想
一、 精益思想
Ì 識別價值
Ì 識別價值流
Ì 流動
Ì 拉動
Ì 盡善盡美
Ì 從離散到精益
Ì 離散工廠布置
Ì 產(chǎn)線別的一個流
Ì 從二(個)流到一(個)流
二、 七大浪費
Ì 制造過多(早)的浪費
Ì 庫存的浪費
Ì 等待的浪費
Ì 搬運的浪費
Ì 加工的浪費
Ì 動作的浪費
Ì 不良品的浪費
Ì 消除七大浪費的步驟與順序
三、 精益生產(chǎn)的門檻
Ì 高品質(zhì)
Ì 高設備可靠度
四、 制造周期效能(OEE)
Ì 時間稼動率
Ì 性能稼動率
Ì 一次良品率
第二單元、 限制理論(TOC)
一、 當豐田汽車總裁張富士夫遇到TOC: 豐田的頭號問題就是太強調(diào)局部效益
二、 聚焦五步驟
三、 DBR/SDBR的模型
四、 瓶頸與非瓶頸的管理方式
Ì 以重局優(yōu)化為導向
Ì 瓶頸的管理的方法與重點
Ì 非瓶的管理的方法與重點
Ì 以ROI=(△T-△OE)÷△決定改善項目
五、 以緩沖狀態(tài)取代生產(chǎn)看板
第三單元、 產(chǎn)線平衡
一、 生產(chǎn)線平衡
二、 U型生產(chǎn)線平衡
三、 精益產(chǎn)線布置
四、 產(chǎn)線平衡后產(chǎn)出不如預期的原因
Ì 工序的相依關系
Ì 統(tǒng)計波動
第四單元、 推動精益生產(chǎn)的策略_TLS
一、 TOC、LEAN與6Sigma的關系
二、 以限制理論SDBR為火車頭,讓公司奔跑起來
Ì 從離散到精益的步驟
Ì TOC、LEAN與6Sigma的協(xié)作、合作無間
三、 以價值流圖規(guī)劃精益之路及里程碑
Ì 以OEE提升瓶頸的產(chǎn)能
Ì 以OEE降低非瓶頸的保護產(chǎn)能
Ì 價值流圖逐步解說:如何設定精益生產(chǎn)路線圖與理程碑
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一個流生產(chǎn)-1天 11.09
一個流生產(chǎn)課程介紹一個流(OPF)生產(chǎn)方式是按產(chǎn)品類別布置的多制程生產(chǎn)方式,是精益生產(chǎn)中實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的關鍵技術,產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)單件流動,它是準時化生產(chǎn)的核心,是解決在制品積壓的秘方,是消除浪費的最好方法。但是,一個流需要解決變異的問題,通用汽車的改善案例,改善凈利20億美元,可以提供邁向一個流目標的參考。課程目標←了解如何布置一個流的生產(chǎn)線←了解變異對
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