一個流生產-1天   11.09

一個流生產課程介紹一個流（OPF）生產方式是按產品類別布置的多制程生產方式,是精益生產中實現(xiàn)均衡生產的關鍵技術，產品在生產過程中實現(xiàn)單件流動,它是準時化生產的核心，是解決在制品積壓的秘方,是消除浪費的最好方法。但是，一個流需要解決變異的問題，通用汽車的改善案例，改善凈利20億美元，可以提供邁向一個流目標的參考。課程目標←了解如何布置一個流的生產線←了解變異對

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預定工時法(MOST) 正新   11.09

預定工時法(MOST)主講：臺灣趙智平課程介紹：說明標準工時的構成與制訂及如何運用預定工時法(MOST)制定標準工時。說明如何在以預定工時法(MOST)制訂標準工時的同時，發(fā)現(xiàn)改善機會、去除動作浪費、優(yōu)化工作站布置，提升工作效率，達到工作方法改善的目標：←工作在安全的狀態(tài)下進行←工作更輕松(減輕勞動疲勞)←提升質量(Q)←產出速度快(D)←降低成本(C)委訓

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預定工時法(MOST)-1天   11.09

工時測定與預定工時法(MOST)主講：臺灣趙智平課程介紹：如何制訂標準工時？制訂標準工時所必須考慮的因素為哪些？預定工時法MOST可以幫助在辦公室就能完成工時測定且同時完成作業(yè)標準書。IE就是在量產前就完成工藝規(guī)劃，在短產品生命周期中，一開始就把應該賺的錢賺到手，而不是依靠”持續(xù)改進”，動作就是成本，因為時間就是成本，哪如何在完量產前決定標準工時？預定工時法

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預定工時法(MOST)-2天   11.09

工時測定與預定工時法(MOST)主講：臺灣趙智平課程介紹：如何制訂標準工時？制訂標準工時所必須考慮的因素為哪些？預定工時法MOST可以幫助在辦公室就能完成工時測定且同時完成作業(yè)標準書。IE就是在量產前就完成工藝規(guī)劃，在短產品生命周期中，一開始就把應該賺的錢賺到手，而不是依靠”持續(xù)改進”，動作就是成本，因為時間就是成本，哪如何在完量產前決定標準工時？預定工時法

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全員生產保全TPM-1天   11.09

全員生產保全TPM課程介紹今井正明在《改善》一書明確指出導入JIT的門檻有二，一是品質、另一是設備的可靠度。即設備的可靠度不僅是是阻礙我們朝向單件流的絆腳石，設備性能的良窳亦決定品質穩(wěn)定度性與設備使用的彈性，同時故障的設備會造成交期的延誤、拉長制造周期、墊高庫存水平、降低生產力、影響作業(yè)人員士氣及造成災害…等。設備的保全已不容許僅由專門的保全或維修人員的努力

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生產計劃與物料控制(PMC)-1天   11.09

生產計劃與物料控制(PMC)主講：臺灣趙智平課程介紹：100準時交貨必須排程嗎？我們的交貨提前期具競爭優(yōu)勢嗎？庫存是萬惡之源，但我們需要投資庫存來應付波動增加產出、需要庫存縮短交貨提前期，滿足客戶下單到交貨的容忍時間，取得接單的門票？但要如何配置？在何處設置庫存？如何決定庫存水平？如何決定合理的庫存水平、如何降低庫存但不失去賺錢的機會？想要達到100準時交貨

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生產線布置規(guī)劃與精益生產   11.09

生產線布置規(guī)劃與精益生產主講：臺灣趙智平課程介紹：介紹不同工廠布置的形態(tài)與演變到精益生產的廠房布置，以價值流管理結合限制理論(TOC)搭配工廠賺錢的目標，決定改善策略，以策略地圖溝通、宣達方案，有目標有計劃地、穩(wěn)健地走上精益之路。課程對象工程師以上人員或儲備干部。課程目標：←以限制理論(TOC)結合價值流圖決定改善標地及選擇產線布置的能力課程時數(shù)共計1天6小

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生產線平衡-2天   11.09

生產線平衡主講：臺灣趙智平課程介紹：以簡單易用的啟發(fā)式(直覺式)法則，即使生產第一線人員也很容易的使用，在最短的時間內完成生產線平衡的任務，除去費時的試誤法。另外，提出限制理論對生產線平衡的看法與建議，使生產線得到穩(wěn)定的產出。課程對象現(xiàn)場管理人員、工程師以上人員或對生產線平衡有興趣的人員課程目標：←了解并應用啟發(fā)式的生產線平衡方法←將啟發(fā)式的生產線平衡方法應

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生產運營管理-2天   11.09

生產運營管理主講臺灣趙智平課程介紹：面對國內外環(huán)境的變化，中國的制造業(yè)開始壓力越來越大，問題越來越多，利潤越來越低，中國的制造業(yè)“我們怎樣生存下去，如何贏得競爭？產出低于可用產能、低下的準時交貨率、長的交貨前置期，產出、交貨前期和品質的波動大、欠缺原物料及資源、換線時間長、優(yōu)先序常改變、預測失準、高的額外運費與加班費、存貨過多、存貨短缺、低的存貨周轉率、高成

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精益生產-2天   11.09

精益生產推進策略—聚焦縮短提前期與消除波動—主講：臺灣趙智平課程介紹：豐田精益生產在歷經幾十年的蛻變成為現(xiàn)今制造業(yè)的典范，我們如何從現(xiàn)在開始急起直追？如何跨過精益生產的門檻？如何界定精益生產的路線圖及里程碑，以快跑的形式拉短距離？如何避免豐田汽車總裁張富士夫遇到TOC(閱讀目標一書后)對采訪煤體所言：豐田的頭號問題就是太強調”局部效益”，如何以全局優(yōu)化為導向

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