TOC有效產(chǎn)出的企業(yè)管理思維模式

  培訓講師：何凱華

講師背景：
何凱華老師精益生產(chǎn)實戰(zhàn)咨詢師、培訓師工學學士、交通大學工業(yè)工程碩士世界500強企業(yè)（皇冠嘉多寶）工廠廠長，經(jīng)歷一線員工、班組長、工段長、分廠廠長、工廠廠長等職位。TOC管理技術執(zhí)行專家，指導執(zhí)行TOC改善企業(yè)超過30家，均取得良好效果。精益 詳細>>

何凱華
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TOC有效產(chǎn)出的企業(yè)管理思維模式詳細內容

TOC有效產(chǎn)出的企業(yè)管理思維模式

TOC有效產(chǎn)出的企業(yè)管理思維模式
課程目標：
通過課程學習，讓企業(yè)管理者學會在管理決策中運用有效產(chǎn)出觀念進行決策
課程對象：
制造型企業(yè)董事長、總經(jīng)理
課程背景：
1、我們傳統(tǒng)的思維方式是1+1=2，企業(yè)的效率也在追求這樣的等式，但是這個等式在企
業(yè)管理中卻是我們最大的誤區(qū)。
2、人工效率增加，設備效率增加，是企業(yè)追求效率最大化的目標，但是企業(yè)的流動性增
加了嗎？
如何從企業(yè)的整體角度用有效產(chǎn)出觀的方式考慮企業(yè)真正的效率。
3、人員的閑置、設備的閑置被大部分企業(yè)家認為是企業(yè)現(xiàn)場的最大浪費，因此產(chǎn)生了企
業(yè)管理中運用最廣的績效考核模式，目前大部分企業(yè)的績效模式都陷入了成本會計的思
維怪圈中，如何從有效產(chǎn)出的角度思考企業(yè)的績效考核模式？
4、企業(yè)現(xiàn)場的在制品、庫存都記錄為企業(yè)的資產(chǎn)，成本觀下的資產(chǎn)只是賬面資產(chǎn)，而因
為現(xiàn)金流斷裂而倒閉的企業(yè)案例比比皆是，如何從產(chǎn)出觀下思考企業(yè)的利潤模式。
5、從產(chǎn)出觀的思維模式下大部分企業(yè)現(xiàn)場的人力資源效率最多只發(fā)揮到70%，另外的30
%被浪費了。

內容提要：
第一部分、有效產(chǎn)出的概念。
1、什么叫有效產(chǎn)出。
第二部分 企業(yè)管理中存在的問題。
1、當前大部分企業(yè)管理者的效率思維觀。
2、效率思維觀下的企業(yè)管理中存在的問題。
3、當前大部分制造業(yè)管理中面臨問題的核心沖突。
---以效率為績效考核煩惱方式下的沖突以及沖突背后的假設
4、當前企業(yè)工廠管理中存在的瓶頸。
---效率觀、局部觀

第二部分、整體觀下的有效產(chǎn)出。
1、產(chǎn)出觀下的企業(yè)管理方式
---整體觀
---產(chǎn)出觀
3、TOC的有效產(chǎn)出會計
---有效產(chǎn)出的定義
---有效產(chǎn)出觀下的顛覆性思考模式
---有效產(chǎn)出觀下的降低成本的方式
---有效產(chǎn)出觀的衡量標準
---有效產(chǎn)出觀下的績效考核模式
4、TOC的有效產(chǎn)出下的企業(yè)高績效表現(xiàn)形式
---利潤增加
---成本降低

第三部分、如何提升有效產(chǎn)出。
1、企業(yè)改善的方式——聚集。
2、提升產(chǎn)出的方式——聚焦五步驟。
3、企業(yè)生產(chǎn)管理的黃金法則。

第四部分、總結

 

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制造型企業(yè)全面質量管理(TQM)培訓課程課程背景：企業(yè)的核心競爭力源自于市場，決定市場競爭力的是企業(yè)的產(chǎn)品，而產(chǎn)品的質量是決定企業(yè)產(chǎn)品競爭力的核心因素之一，在追求效率與速度的精益時代，TQM更顯得是一種控制藝術。1、企業(yè)產(chǎn)品遭受客戶的頻繁投訴，嚴重影響客戶的滿意度？2、因產(chǎn)品制造過程的質量問題導致現(xiàn)場頻繁的返工，造成企業(yè)巨大的浪費？3、產(chǎn)品的頻繁返工導致企業(yè)

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整體觀下的企業(yè)績效考核與績效管理參加對象：總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中層管理者。課程背景:1、績效考核是一把雙刃劍，好的績效設計使得企業(yè)取得良好的效果，差的績效設計和績效管理會使得企業(yè)矛盾重重。2、不管是目標考核、平衡積分卡還是計件制方式，大部分企業(yè)的績效方案設計都是在成本觀下來設計的。3、針對部門的績效設計和針對個人的績效設計，每個人都會按照績效設計來進行行為方式

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整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式參加對象：總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長。課程背景:1、任何一種管理方式，對于具體的企業(yè)來講，只有合適的沒有最好的。精益生產(chǎn)方式因為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學習的對象，但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”，這是為什么？2、企業(yè)為了追趕效率，往往認為企業(yè)所有資源的效率最大才是最好的，往往忽視了

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