IE工業(yè)工程實(shí)踐應(yīng)用培訓(xùn)

  培訓(xùn)講師:何凱華

講師背景:
何凱華老師精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)咨詢師、培訓(xùn)師工學(xué)學(xué)士、交通大學(xué)工業(yè)工程碩士世界500強(qiáng)企業(yè)(皇冠嘉多寶)工廠廠長(zhǎng),經(jīng)歷一線員工、班組長(zhǎng)、工段長(zhǎng)、分廠廠長(zhǎng)、工廠廠長(zhǎng)等職位。TOC管理技術(shù)執(zhí)行專家,指導(dǎo)執(zhí)行TOC改善企業(yè)超過(guò)30家,均取得良好效果。精益 詳細(xì)>>

何凱華
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IE工業(yè)工程實(shí)踐應(yīng)用培訓(xùn)

IE工業(yè)工程實(shí)踐應(yīng)用培訓(xùn)
參加對(duì)象:
中高層管理者、設(shè)備工程師及部分IE愛好者

課程收益:
1、從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE(工業(yè)工程)的真正含義及發(fā)展歷史
2、學(xué)習(xí)衡量工廠效率的指標(biāo)定義及計(jì)算方法,明確IE工作的方向
3、學(xué)習(xí)如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動(dòng),以增值的方法優(yōu)化流程,提高效率
4、系統(tǒng)學(xué)習(xí)傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法,從大量實(shí)例中感受IE改善帶來(lái)的成果
5、多品種少批量情況下的IE解決方案:?jiǎn)卧a(chǎn)線設(shè)計(jì)方法與運(yùn)用
6、全面學(xué)習(xí)工廠各個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法,最大限度降低制造成本

課程大綱
1、IE職能分析及組織設(shè)計(jì)
1.1、IE工程的定義及發(fā)展概況
1.2、IE的發(fā)展歷史與變革
1.3、精益生產(chǎn)與IE的區(qū)別及聯(lián)系
1.4、職能組織與IE效率
1.5、生產(chǎn)工程(工藝工程)職能分析
1.6、工藝工程與IE效率的關(guān)系
1.7、生產(chǎn)計(jì)劃(PMC)職能分析
1.8、生產(chǎn)計(jì)劃(PMC)與生產(chǎn)效率
1.9、生產(chǎn)部門關(guān)鍵職能分析
1.10、IE技術(shù)手法在生產(chǎn)部門的運(yùn)用
1.11、品質(zhì)部門關(guān)鍵職能分析
1.12、品質(zhì)成本分析與IE效率
1.13、各職能部門關(guān)鍵的管理績(jī)效指標(biāo)
1.14、IE在工廠應(yīng)有的管理角色定位
1.15、IE與工廠職能部門的協(xié)作關(guān)系

2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2.1、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定方法
2.2、預(yù)設(shè)時(shí)間法(PTS)簡(jiǎn)介
2.3、現(xiàn)代IE常用的預(yù)設(shè)時(shí)間法(MOD法)
2.4、模特法(MOD)原理及其在IE預(yù)設(shè)時(shí)間中的運(yùn)用
2.5、作業(yè)時(shí)間秒表分析法
2.6、人機(jī)作業(yè)時(shí)間分析
2.7、寬放原理及標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定
2.8、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
2.9、產(chǎn)品制造工藝、工序分析
2.10、制造工藝標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施步驟
2.11、工序安排及作業(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化
2.12、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書(WI)制定及員工培訓(xùn)
2.13、生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化:設(shè)備工具、物料
2.14、員工作業(yè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化
2.15、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系

3、IE現(xiàn)場(chǎng)效率改善手法
3.1、效率定義及分析技巧
3.2、生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能設(shè)計(jì)與分析
3.3、生產(chǎn)性數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計(jì)
3.4、產(chǎn)線生產(chǎn)效率計(jì)算方法
3.5、綜合設(shè)備效率計(jì)算方法(OEE)
3.6、IE效率改善方法與步驟
3.7、現(xiàn)代IE效率改善的六大方法
3.8、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則分析與運(yùn)用
3.9、理論作業(yè)瓶頸與實(shí)際瓶頸分析
3.10、ECRS改善手法運(yùn)用
3.11、人機(jī)作業(yè)分析及效率改善
3.12、生產(chǎn)停線異常分析與改善
3.13、員工作業(yè)異常分析與改善
3.14、低質(zhì)量效率損失分析與改善
3.15、自動(dòng)化在效率改善中的運(yùn)用
3.16、人性化管理與生產(chǎn)效率
3.17、快速換線(SMED)效率改善
3.18、換線時(shí)間統(tǒng)計(jì)與分析
3.19、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)時(shí)間與外部作業(yè)時(shí)間
3.20、識(shí)別同步作業(yè)改善機(jī)會(huì)
3.21、換線活動(dòng)過(guò)程中的典型浪費(fèi)分析
3.22、縮短換線時(shí)間50%的六大步驟

4、單元化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
4.1、生產(chǎn)線設(shè)計(jì)原理與基礎(chǔ)
4.2、生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)存在的典型浪費(fèi)分析
4.3、生產(chǎn)線布局設(shè)計(jì)的六項(xiàng)基本原則
4.4、如何在生產(chǎn)線設(shè)計(jì)時(shí)減少作業(yè)浪費(fèi)
4.5、單元化生產(chǎn)模式的定義與特點(diǎn)
4.6、單元化生產(chǎn)模式的種類
4.7、設(shè)備加工單元化與流水線單元化
4.8、設(shè)備加工制程化價(jià)值流分析(VSM)
4.9、從價(jià)值流圖分析傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的優(yōu)缺點(diǎn)
4.10、設(shè)備加工細(xì)胞單元化的風(fēng)險(xiǎn)與挑戰(zhàn)
4.11、單元化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)步驟
4.12、產(chǎn)品分族的重要性、產(chǎn)品分族方法
4.13、設(shè)備加工型單元線節(jié)拍設(shè)定方法
4.14、單元流水線節(jié)拍設(shè)定原則
4.15、作業(yè)分解、時(shí)間分析、作業(yè)均衡、設(shè)備、人數(shù)確定
4.16、直線型、U型、Y型、復(fù)合型

 

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幽老師,您好!麻煩這位老師的課綱刪掉,完全是盜用姜老師的課綱,我們90以上的內(nèi)容都申請(qǐng)了知識(shí)產(chǎn)權(quán)的。本節(jié)亮點(diǎn):強(qiáng)調(diào)從戰(zhàn)略和文化層面實(shí)現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)降本增效,強(qiáng)調(diào)優(yōu)化“客戶、產(chǎn)品、產(chǎn)業(yè)鏈、供應(yīng)鏈、固定資產(chǎn)”,選對(duì)方向降本才是增效的關(guān)鍵。內(nèi)容大綱:1.總成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)2.財(cái)務(wù)管理的“三駕馬車”對(duì)利潤(rùn)的影響3.企業(yè)降本增效經(jīng)營(yíng)層必備的五大思維4.企業(yè)全

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制造型企業(yè)工廠現(xiàn)場(chǎng)5S管理咨詢式培訓(xùn)課程參加對(duì)象:企業(yè)中高層管理者、部門主管及班組長(zhǎng)等課程背景:1、5S這個(gè)職場(chǎng)中人人瑯瑯上口的經(jīng)典名詞,很多企業(yè)都引入過(guò)5S,也曾經(jīng)轟轟烈烈的做過(guò),但是真正能夠長(zhǎng)期落實(shí)執(zhí)行者卻為數(shù)不多,進(jìn)而能夠讓5S管理帶來(lái)效率的企業(yè)少之又少,導(dǎo)致我們的企業(yè)家認(rèn)為5S只不過(guò)是一項(xiàng)徒具形式的管理玩意而已,更別奢望對(duì)企業(yè)發(fā)展有何具體的貢獻(xiàn),這究

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制造型企業(yè)內(nèi)部沖突管理參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中基層管理者。課程背景:1、在企業(yè)中,部門與部門、個(gè)人與個(gè)人之間沖突不斷,嚴(yán)重影響企業(yè)的運(yùn)營(yíng),有人歸結(jié)為職場(chǎng)政治,這是真的嗎?2、部門之間的不合作、個(gè)人之間的不合作,體現(xiàn)在表面就是執(zhí)行力的不夠,導(dǎo)致企業(yè)高層任何事情都必須事必躬親。3、銷售部門與生產(chǎn)部門的沖突:銷售要求準(zhǔn)時(shí)交付,生產(chǎn)要求大批量,生產(chǎn)部與銷售部互

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制造型企業(yè)全面質(zhì)量管理(TQM)培訓(xùn)課程課程背景:企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力源自于市場(chǎng),決定市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的是企業(yè)的產(chǎn)品,而產(chǎn)品的質(zhì)量是決定企業(yè)產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的核心因素之一,在追求效率與速度的精益時(shí)代,TQM更顯得是一種控制藝術(shù)。1、企業(yè)產(chǎn)品遭受客戶的頻繁投訴,嚴(yán)重影響客戶的滿意度?2、因產(chǎn)品制造過(guò)程的質(zhì)量問(wèn)題導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)頻繁的返工,造成企業(yè)巨大的浪費(fèi)?3、產(chǎn)品的頻繁返工導(dǎo)致企業(yè)

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制造型企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)安全生產(chǎn)管理參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)部經(jīng)理、一線主管、班組長(zhǎng)等課程背景:1、安全管理,對(duì)于企業(yè)是刻不容緩的事情,企業(yè)往往很重視,但是卻沒有形成常態(tài)化管理。2、對(duì)于企業(yè),安全只有后果,沒有結(jié)果。3、安全對(duì)企業(yè)的影響,不僅僅是安全事故本身,往往對(duì)團(tuán)隊(duì)士氣的打擊最嚴(yán)重。4、安全最重要的是預(yù)防,而不是等到事故出現(xiàn)以后進(jìn)行分析。5、企業(yè)的安

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一線班組長(zhǎng)的管理技能提升培訓(xùn)參加對(duì)象:一線主管、班組長(zhǎng)及部分骨干員工等課程背景:企業(yè)生產(chǎn)一線的班組長(zhǎng)是公司與生產(chǎn)員工的主要溝通橋梁,班組長(zhǎng)戰(zhàn)斗在企業(yè)生產(chǎn)管理的第一線,號(hào)稱“兵頭將尾”,時(shí)刻盯在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),第一個(gè)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,第一個(gè)解決問(wèn)題,“官職”雖小,責(zé)任不小。企業(yè)一線班組長(zhǎng)的管理好壞,將直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,進(jìn)而影響到企業(yè)文化,包括企業(yè)員工的穩(wěn)定性

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一線班組長(zhǎng)的核心管理技能培訓(xùn)【參加對(duì)象】中層管理者、車間主任及一線班組長(zhǎng)等【課程背景】企業(yè)生產(chǎn)一線的班組長(zhǎng)是公司與生產(chǎn)員工的主要溝通橋梁,班組長(zhǎng)戰(zhàn)斗在企業(yè)生產(chǎn)管理的第一線,號(hào)稱“兵頭將尾”,時(shí)刻盯在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),第一個(gè)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,第一個(gè)解決問(wèn)題,“官職”雖小,責(zé)任不小。企業(yè)一線班組長(zhǎng)的管理好壞,將直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,進(jìn)而影響到企業(yè)文化,包括企業(yè)員工的

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整體觀下的企業(yè)績(jī)效考核與績(jī)效管理參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中層管理者。課程背景:1、績(jī)效考核是一把雙刃劍,好的績(jī)效設(shè)計(jì)使得企業(yè)取得良好的效果,差的績(jī)效設(shè)計(jì)和績(jī)效管理會(huì)使得企業(yè)矛盾重重。2、不管是目標(biāo)考核、平衡積分卡還是計(jì)件制方式,大部分企業(yè)的績(jī)效方案設(shè)計(jì)都是在成本觀下來(lái)設(shè)計(jì)的。3、針對(duì)部門的績(jī)效設(shè)計(jì)和針對(duì)個(gè)人的績(jī)效設(shè)計(jì),每個(gè)人都會(huì)按照績(jī)效設(shè)計(jì)來(lái)進(jìn)行行為方式

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整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)(制造)部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng)。課程背景:1、任何一種管理方式,對(duì)于具體的企業(yè)來(lái)講,只有合適的沒有最好的。精益生產(chǎn)方式因?yàn)樨S田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學(xué)習(xí)的對(duì)象,但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”,這是為什么?2、企業(yè)為了追趕效率,往往認(rèn)為企業(yè)所有資源的效率最大才是最好的,往往忽視了

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清華大學(xué)卓越生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)總監(jiān)高級(jí)研修班
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