《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧》

工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧

課程背景：
本課程主要是以管理學基本理論為核心，以小批量多品種生產(chǎn)企業(yè)“制造效率現(xiàn)狀”→
“造成效率浪費的原因”→“提升生產(chǎn)效益方法”為基本課程邏輯，以精益生產(chǎn)思想為主線，
通過大量企業(yè)生產(chǎn)管理案例，講解生產(chǎn)現(xiàn)場管理在“人、機、料、法、環(huán)”各部分的管理
要求及現(xiàn)代生產(chǎn)管理的基本思想；
本課程通過對生產(chǎn)業(yè)績及其影響層級的層層展開剖析，循序漸進地講解生產(chǎn)管理業(yè)績
提升的步驟與方法，從而避免了傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理課程將“人員、機器、工藝等要素”孤立
講授，而導致工廠管理者學習不能連貫，接收信息不成系統(tǒng)的問題；
管理最終是為經(jīng)營業(yè)績服務的，通過對生產(chǎn)業(yè)績的直接剖析與講授，使工廠管理者充
分認識生產(chǎn)中4M1E的相互影響，學會系統(tǒng)性提升生產(chǎn)管理能力的方法及了解精益制造的
改善思想。

課程收益：
● 形成對低成本高績效生產(chǎn)管理的全面框架性概念；
● 掌握生產(chǎn)環(huán)節(jié)各種成本浪費的原因；
● 掌握工廠生產(chǎn)盈虧平衡與成本目標設置方法；
● 掌握生產(chǎn)績效架構與績效評價標準；
● 學會績效深入分析方法與績效推進技巧；
● 了解優(yōu)化生產(chǎn)排產(chǎn)的技術，能評估并推進生產(chǎn)排產(chǎn)合理性能力提升；
● 了解物料存量的設置與管控方法，能推進工廠物料合理存量管制。

課程時間：2天，6小時/天
授課對象：生產(chǎn)經(jīng)理、計劃物流主管、車間主任
授課方式：案例教學、互動式啟發(fā)教育

課程大綱
第一講：認識生產(chǎn)制造的效率浪費
中小制造型企業(yè)最大的浪費首先來自工作時間上的損失，無論由于計劃組織不當形成
的停頓，或者設備保障不力形成的擋工，又或工藝技術落后造成的不良，最終反映于生
產(chǎn)效率低下、制造費用超高、員工抱怨?jié)M腹、工廠管理混亂；
究其原因，工業(yè)產(chǎn)品市場需求已從物資稀缺轉(zhuǎn)變?yōu)檫^度飽和，產(chǎn)品結構也從單一型號
產(chǎn)品大批量需求衍生為多品種小批量需要，進而推動工業(yè)生產(chǎn)組織模式向柔性化、智能
化制造方向進化。
大量中小制造型企業(yè)還沒完成從作坊式生產(chǎn)向批量化制造的轉(zhuǎn)型過程，就必須面對市
場品種的多元化和需求的快速交付帶來的巨大壓力，本講從對生產(chǎn)的發(fā)展演進過程梳理
開始，引導到學員對生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀的剖析，明晰工廠目前的效率浪費程度。
1.生產(chǎn)經(jīng)營模式的四次轉(zhuǎn)變歷程：作坊式生產(chǎn)→分工化生產(chǎn)→連續(xù)化生產(chǎn)→柔性化生產(chǎn)
2.勞動分工生產(chǎn)方式的作用——某企業(yè)勞動分工管理形成的低成本制造優(yōu)勢
3.科學化管理的核心思想——降低勞動力的疲勞程度以提升資源的利用能力
案例：流水線生產(chǎn)與標準化作業(yè)對勞動效率的改善
4.我們的生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀——綜合利用率OEE構成
案例：企業(yè)生產(chǎn)綜合利用率分析數(shù)據(jù)

第二講：解析生產(chǎn)效率浪費的原因
由于傳統(tǒng)的工廠管理模式不能適應現(xiàn)階段市場需求的轉(zhuǎn)變，導致各種效率浪費被放大
加劇，往往企業(yè)沒有清晰認識到從優(yōu)化組織方式上減少浪費提升效率，迷信或被迫于資
源上的追加投資，過多的設備投入、過高的融資借貸、過量的勞動力引進和過度的工廠
規(guī)模，進而背上更大的成本包袱，使其不堪重負；
本講從工廠常見的效率浪費入手，詳細剖析各種浪費的成因，引導學員正確理解工廠
的經(jīng)營管理困惑，明確內(nèi)部效率改進的方向。
1.等待浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失
2.搬運浪費現(xiàn)狀分析
案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
3.過度加工現(xiàn)狀分析
案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導致的質(zhì)量成本浪費和讓步接收損失
4.動作浪費現(xiàn)狀分析
案例：動作經(jīng)濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善
5.不良浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費
6.庫存過量浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導致的存量增加
7.非準時生產(chǎn)浪費現(xiàn)狀分析
案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)

第三講：制造產(chǎn)能負荷能力提升
產(chǎn)能負荷能力即：計劃使用工時占可用工時的比例，反映制造資源能充分利用的程度
；造成產(chǎn)能利用率低下常見有三大“罪魁禍首”：計劃組織不合理占用過多資源；設備維
護不當造成經(jīng)常性停機擋工；工藝切換速度過慢導致長時間等待。低水平的產(chǎn)能負荷能
力使工廠物不能盡其用，人不能盡其責；工廠為維持其收益水平而實施的低成本資源投
入又帶來了內(nèi)部抱怨嚴重，異常問題加劇的一系列惡性循環(huán)。
本講從生產(chǎn)計劃組織為預留生產(chǎn)資源以備后續(xù)插單而控制資源使用，以信息化手段實
現(xiàn)低成本高效率設備維護，和通過標準化作業(yè)實現(xiàn)同步化快速工藝切換三方面講解提升
工廠產(chǎn)能利用能力的思路和方法。
1.主生產(chǎn)計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例：某企業(yè)主生產(chǎn)計劃策劃的流程與產(chǎn)銷協(xié)調(diào)方法
2.設備全面維護保養(yǎng)的基本思想
案例：從海爾、電信售后服務中心反思如何使用信息化手段實現(xiàn)生產(chǎn)自主高效維護
3.工藝快速切換的基本方法
案例：某企業(yè)全自動機器團隊快速換線的作業(yè)改善

第四講：制造連續(xù)作業(yè)能力提升
連續(xù)作業(yè)能力即：設備運作作業(yè)工時占計劃排產(chǎn)工時的比例，反映制造現(xiàn)場的生產(chǎn)效
率維持程度；瓶頸工序產(chǎn)能即是工廠的理論最大產(chǎn)能，只有瓶頸工序連續(xù)滿負荷作業(yè)才
能實現(xiàn)生產(chǎn)的連續(xù)產(chǎn)出；
而受制于前工序推動式生產(chǎn)排產(chǎn)導致的工序前后加工順序不銜接，前后工序產(chǎn)速不一
致造成的瓶頸停頓，以及物料流轉(zhuǎn)批量不合理形成的瓶頸工序物料間歇供給等因素影響
，使瓶頸工序無法實現(xiàn)連續(xù)運行，而增加了現(xiàn)場協(xié)調(diào)組織的工作量，加劇現(xiàn)場管理的混
亂程度。
本講從瓶頸工序生產(chǎn)拉動，產(chǎn)線速度平衡與連續(xù)物流轉(zhuǎn)序等方面講解提升制造連續(xù)作
業(yè)能力的方法，幫助學員掌握現(xiàn)場生產(chǎn)有序控制的基本方法。
1.拉動生產(chǎn)的基本方法
案例：某企業(yè)推動生產(chǎn)排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益
2.拉動生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線平衡改善技巧
案例：某企業(yè)單元式成組布局與一個流成線布局的結合使用

第五講：產(chǎn)品一次合格能力提升
效率的提升絕非以犧牲質(zhì)量為代價，趕產(chǎn)量也絕不是趕不合格品的產(chǎn)量。產(chǎn)品質(zhì)量問
題一般有三種現(xiàn)象：持續(xù)發(fā)生型問題、間歇出現(xiàn)型問題和突然變化型問題。區(qū)分持續(xù)發(fā)
生型問題的設計源頭錯誤的原因，區(qū)別影響間歇型問題的資源或管理變異性因素，以及
查找導致突然變化型問題的失誤性變化，并加以改善和控制，使從源頭上保障產(chǎn)品質(zhì)量
一次合格能力提升的關鍵。
本講圍繞如何區(qū)分制造過程資源或管理性變異因素，以及如何防范生產(chǎn)失誤兩方面講
解零缺陷質(zhì)量的實用控制手法，提升學員對有效控制產(chǎn)品質(zhì)量的系統(tǒng)方法的掌握
1.失誤性問題的六大原因與防錯方法
案例：生產(chǎn)過程中實現(xiàn)員工崗上技能教練的方法
2.組間與組內(nèi)變差型號對從資源方向或管理方向?qū)嵤┮恢滦再|(zhì)量改進的判斷
案例：從打靶彈痕判斷質(zhì)量變異根源的方法
3.質(zhì)量控制的改善邏輯——技術優(yōu)化降低損失、質(zhì)量防錯杜絕原因、優(yōu)化控制提升效果
案例：企業(yè)技術質(zhì)量策劃全過程推進流程

第六講：標準化作業(yè)能力提升
標準化作業(yè)控制的目的是優(yōu)化作業(yè)過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互
等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業(yè)能力和工廠產(chǎn)出效率；。這與傳
統(tǒng)制造現(xiàn)場羅列操作步驟、堆砌質(zhì)量要求的作業(yè)指導書不可同日而語。
同時，只有勞動方法標準化進而才能實現(xiàn)員工訓練科學化，使“生手”最快地通過崗前
、崗上訓練轉(zhuǎn)變?yōu)椤笆焓帧?，這是科學管理原理的核心思想之一。而傳統(tǒng)工廠在標準化作
業(yè)控制方面基本處于放縱自發(fā)狀態(tài)，從未識別和設計員工合理的作業(yè)過程，從未優(yōu)化和
規(guī)范員工高效的作業(yè)動作，依靠粗放的師徒制管理模式提高員工技能；使企業(yè)生、熟手
效率差異巨大，學徒成長緩慢，新工大量流水，用工成本上升等一系列問題滋生。
本講以加工、搬運、維護等各種常見的作業(yè)活動為中心，通過大量的標準作業(yè)改善案
例向?qū)W員講解優(yōu)化作業(yè)的步驟和方法，使學員掌握標準化作業(yè)的核心要求并明確自身改
善點和實施方法。
1.標準化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng)
案例：某企業(yè)標準化作業(yè)對降低用工條件，實現(xiàn)批量招生上崗的幫助
2.加工過程標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序?qū)崿F(xiàn)效率提升
3.搬運過程標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)物料搬運同步化作業(yè)流程改善
4.快速換模的標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)快速換模標準化作業(yè)改善
5.設備維護標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)全面設備維護保養(yǎng)標準化作業(yè)范例

課后作業(yè)：
1.學員企業(yè)瓶頸工序生產(chǎn)綜合利用率調(diào)查分析；
2.學員企業(yè)精益化生產(chǎn)水平診斷自評；
3.學員企業(yè)精益化生產(chǎn)改善合理化建議。

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