《精益生產(chǎn)概論與推行實務(wù)》2天

精益生產(chǎn)概論與推行實務(wù)
課程背景：
在全球經(jīng)濟一體化發(fā)展趨勢下，全球制造能力進一步擴張，產(chǎn)能過剩與市場需求的矛盾日益突出。傳統(tǒng)制造業(yè)建立在規(guī)模經(jīng)濟基礎(chǔ)上，靠企業(yè)規(guī)模、生產(chǎn)批量、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)標準化和重復(fù)性獲得低成本和高生產(chǎn)率的優(yōu)勢，而標準的產(chǎn)品設(shè)計卻難以滿足顧客對產(chǎn)品多樣化個個性化的要求。單一產(chǎn)品大批量將被多品種、小批量甚至單件定制的產(chǎn)品所替代。很多制造工廠由于還是按照傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方法去應(yīng)對，導(dǎo)致如下現(xiàn)象：
1.庫存積壓嚴重，甚至危及到企業(yè)的資金安全
2.產(chǎn)品交貨期長，客戶需要的不能按時交付，客戶不需要的，倉庫卻很多
3.生產(chǎn)效率低下，人均產(chǎn)出低，企業(yè)無競爭力
4.員工工作沒有積極性，整體現(xiàn)場環(huán)境差
5.大量浪費存在于工廠，隱形工廠的損失侵蝕利潤
如何應(yīng)對上述內(nèi)外環(huán)境的變化？如何吸收世界先進企業(yè)已經(jīng)摸索出得系統(tǒng)解決方法---精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003與04年連續(xù)兩個年度營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。本課程重點闡述和分析精益生產(chǎn)的心法、技法、推行等內(nèi)容
課程收益：
▲熟悉精益生產(chǎn)的體系和框架
▲掌握精益生產(chǎn)的本質(zhì)、原則和目標
▲掌握浪費的含義和七大分類
▲掌握真假效率的區(qū)別和含義
▲掌握個體效率和整體效率的含義
▲掌握應(yīng)用VSM分析法縮短生產(chǎn)周期
▲掌握流線化生產(chǎn)的實現(xiàn)要求和步驟
▲掌握安定化生產(chǎn)的實現(xiàn)要求和步驟
▲掌握均衡化生產(chǎn)的實現(xiàn)要求和步驟
▲掌握超市化生產(chǎn)的實現(xiàn)要求和步驟
▲掌握精益生產(chǎn)推進的具體步驟
課程時間：2-3天，6小時/天
授課對象：中高層管理、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、IE工程師、工藝管理員
授課方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%
授課風格：
▲豐富性與實用性：針對課程知識點，既有廣度又有深度。案例來源于自己的實際工作和輔導(dǎo)經(jīng)驗，具有很強的實用性
▲邏輯性與幽默感：通過大量數(shù)據(jù)和案例進行邏輯分析，得出結(jié)論；語言幽默，強調(diào)生活情趣與樂觀，讓學員在生活常識中領(lǐng)悟深奧枯燥的精益理論知識。
▲創(chuàng)造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學員通過學習，自己加以創(chuàng)新，做到學習、深化，再上一個新臺階
課程工具：
▲價值流圖分析表
▲流程圖分析表
▲標準工時測定表
▲線平衡分析表
▲5S管理目視標準
▲看板設(shè)計公式
▲人體動作分析18項原則
▲VISO價值流分析軟件
……
課程模型：
課程大綱
課程導(dǎo)入：
現(xiàn)場體驗：全體學員伸出右手模擬拿杯子喝水，測算動作與時間
引導(dǎo)1：我們還有什么方法簡化來節(jié)省流程和時間嗎？
引導(dǎo)2：我們還有什么方法提高喝水的效率嗎？
案例：觀看《精益生產(chǎn)全景展示動畫圖》，我們有何感觸？
引導(dǎo)：通過流程改善，喝水動作前后為什么會有這么大的變化？
開場總結(jié)語：精益生產(chǎn)的本質(zhì)就是消除浪費，精益實質(zhì)是一種文化
第一部分：心法篇
第一講：精益生產(chǎn)的歷史與發(fā)展趨勢
一、什么是精益生產(chǎn)？
1.什么精？什么是益？
2.什么是JIT？
3.什么是LEAN PRODUCTION(LP)?
二、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和發(fā)展歷史
1.精益起源于日本豐田TPS
2.發(fā)展于美國（LP）
3.運用于全球各個行業(yè)
三、精益生產(chǎn)的終極目標
1.企業(yè)經(jīng)營的目的是什么？
2.企業(yè)經(jīng)營的三種理念（成本主義、售價主義、利潤主義）
3..精益的五大原則是什么
4.精益的七個零化目標5.精益的終極目標是什么
四、現(xiàn)代制造業(yè)組織系統(tǒng)
1.計劃管理系統(tǒng)
2.生產(chǎn)管理系統(tǒng)
3.物流系統(tǒng)
4.信息流系統(tǒng)
5.資金流管理系統(tǒng)
五、精益生產(chǎn)管理體系
1.精益屋
2.精益實施全景圖
案例分析：某世界500強企業(yè)精益生產(chǎn)改善案例，一年產(chǎn)生效益5000多萬元
精益游戲：小組成員模擬生產(chǎn)環(huán)節(jié)寫名字
精益生活案例：小芳坐公交上班總是遲到，我們?yōu)樗齺碜龈纳品桨赴?br /> 六、精益文化
1.價值的理解
2.精益思維
3.改善文化
第二部分：心法篇
第二講：認識浪費，消除浪費
一、什么是浪費？
1.浪費的定義
2.浪費的理解
案例：毛驢拉磨的故事
案例：加班趕貨的實例
二、浪費的三種形式
1.什么是MUDA（日語單詞發(fā)音）
2.什么是MURI（日語單詞發(fā)音）
3.什么是MURA（日語單詞發(fā)音）
三、浪費的七大分類及產(chǎn)生原因
1.庫存
2.制造過多
3.搬運
4.等待
5.加工
6.不良品
7.動作
圖片分析：針對每一種浪費進行舉例，并分析是如何產(chǎn)生這些浪費的？
四、如何消除現(xiàn)場的七大浪費？
1.價值流分析
2.流程圖分析
3.標準化建立
4.拉式計劃導(dǎo)入
5.JIT與VMI技術(shù)結(jié)合
6.套期保值策略
7.IE工具分析
案例分析：某企業(yè)通過7大浪費尋找與消除，為公司創(chuàng)造500多萬元效益
第三講：認識個體效率，提高整體效率
一、什么是效率？
1.定義
2.計算公式
二、效率指標有哪些？
1.OPE指標
2.OEE指標
3.UPPH值
4.人均產(chǎn)值
案例：某企業(yè)OPE管控及指標定義
三、個體效率與整體效率
1.如何理解個體效率？
2.如何理解整體效率？
3.我們追求的是哪一個效率？
案例：龍舟賽的故事
案例：流水線小王的生產(chǎn)效率高，為何獎金系數(shù)不高？
四、真假效率的理解
1.如何衡量不同線的效率？
2.客戶需求是指揮棒，否則，就是沒有效率
案例：A線比B線產(chǎn)出多。為何說A線是假效率？
第四講：庫存是萬惡之源
1.什么是庫存？
2.庫存的分類
3.庫存產(chǎn)生的11種理由
4.如何消除庫存
案例：庫存冰山模型
案例：廣東某家電企業(yè)庫存下降60%減少資金占用3000多萬元的奧秘
討論：如何理解0庫存？
第三部分：技法篇
第五講：LP技術(shù)1：流線化生產(chǎn)
一、流線化生產(chǎn)線的布局
1.流線化生產(chǎn)的意義
2.流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
3.流線化生產(chǎn)的八個條件
4.流線化生產(chǎn)的建立
5.設(shè)備布置的三不政策
6.有彈性的生產(chǎn)線布置
7.流線生產(chǎn)的布置要點
8.一筆畫的工廠布置
案例分析：廣汽豐田的流線布局，整體呈U形
實戰(zhàn)演練：傳快遞，看誰最快完成任務(wù)
二、流線化設(shè)備設(shè)計與調(diào)整
1.易被差遣原則
2.裸體原則
3.流動原則
4.能屈能伸原則
5.彈性原則
6.窄面原則
7.三不原則
8.成長帶原則
疑難討論：工廠的大型設(shè)備如涂裝、搪瓷、電鍍等，如何進行設(shè)計與調(diào)整？
第六講：LP技術(shù)2：安定化生產(chǎn)
一、人員安定化管理
1.標準作業(yè)
2.產(chǎn)距時間3.作業(yè)順序
4.標準在制品
5.非標準作業(yè)處理
6.少人化
7.多工序操作
8.多能工實施要點
9.作業(yè)動作“三不”政策
10.動作改善的20個原則
實戰(zhàn)演練：計算節(jié)拍
二、設(shè)備安定化管理
1.數(shù)字化管理
2.設(shè)備服務(wù)于
3.設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理
4.設(shè)備管理的誤區(qū)
5.設(shè)備故障管理
6.向零故障挑戰(zhàn)
7.減少空轉(zhuǎn)
8.全面生產(chǎn)維護
9.TPM自主保全
討論互動：我們追求設(shè)備的稼動率還是可動率？
三、質(zhì)量安定化管理
1.圖片分享，找出質(zhì)量隱患
2.品質(zhì)安定化的基礎(chǔ)
3.品質(zhì)安定化的八大黃金法則
4.品質(zhì)變異的來源
5.員工品質(zhì)意識灌輸
6.品質(zhì)零不良原則
7.零不良的五大戰(zhàn)術(shù)
8.品質(zhì)成本管理與改進模式效應(yīng)
四、切換安定化管理
1.快速換模的定義
2.快速換模分析3.快速切換的改善順序
4.如何實現(xiàn)快速換模
5.標準化作業(yè)與訓練
6.SEMD案例分享
案例：F1換輪胎加油，6秒完成
案例分析：富士康沖壓廠的12秒快速換模
五、現(xiàn)場安定化管理
1.5S神韻
2.5S定義
3.5S關(guān)系圖
4.5S推行步驟與技巧
5.目視化管理概念
6.目視化管理的三級水平
7.實現(xiàn)目視化管理的工具與方法
案例分析：時間500強企業(yè)的目視管理標準及圖片
第七講：LP技術(shù)3：平穩(wěn)化生產(chǎn)
一、為什么要平穩(wěn)化生產(chǎn)？
案例：龜兔賽跑的科學解釋，適用工廠企業(yè)的生產(chǎn)均衡化
二、生產(chǎn)計劃是源頭關(guān)鍵
1.月計劃指定
2.周計劃分解
3.日計劃跟進
4.日生產(chǎn)協(xié)調(diào)會議
案例：某大型工廠的計劃排產(chǎn)模式
三、平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
1.排班表與自由座
2.指定座
3.跨越式
四、混流生產(chǎn)是最高境界
案例：豐田汽車流水線同時生產(chǎn)N種型號汽車
第八講：LP技術(shù)4：超市化生產(chǎn)
1.看板管理是實現(xiàn)JIT的重要手段
2.看板系統(tǒng)設(shè)計與使用
3.如何計算看板數(shù)量
4.如何實現(xiàn)看板拉動生產(chǎn)
案例：日資企業(yè)兄弟工業(yè)的看板運行
第四部分：推行篇
第九講：精益生產(chǎn)如何在企業(yè)推行落地
一、統(tǒng)一意識
1.高層理解嗎？
2.高層支持嗎？
3.中層擁護不？
4.基層配合不？
5.全員培訓，意識統(tǒng)一
6.文宣造勢，知識競賽
二、統(tǒng)一組織
1.成立全廠精益項目推行小組
2.人事任命
3.定制定，定獎懲
4.定目標，定計劃
5.宣誓承諾
三、統(tǒng)一行動
1.價值流分析
2.PR/PQ分析
3.樣板線選定
4.原始數(shù)據(jù)測定
5.布局調(diào)整
6.線平衡分析
7.動作經(jīng)濟分析改善
8.配送體系建立
9.計劃模式優(yōu)化
10.跟進關(guān)鍵指標數(shù)據(jù)
四、總結(jié)并橫向推行
1.樣板線總結(jié)
2.優(yōu)化
3.表彰
4.橫向部門推廣
5.自主改善
6.精益就是不斷的循環(huán)改善，精益求精
案例分析：華為某10億級鈑金供應(yīng)商的精益推行全案

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