IE現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升培訓(xùn)（2天.）


IE現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升培訓(xùn)（郭曉寧老師）

【培訓(xùn)時(shí)間】2天/期
【培訓(xùn)對象】企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、廠長、制造業(yè)生產(chǎn)/品質(zhì)/PMC/工程技術(shù)部門經(jīng)理，主管及班組
長級(jí)干部等人員

【課程優(yōu)勢】本課程內(nèi)容實(shí)戰(zhàn)實(shí)用，摒棄空頭理論！著重“落地”實(shí)施！眾多知名優(yōu)秀企
業(yè)（富士康、美的、格力、海信、伊利、康師傅、順豐速遞、蘇泊爾、立白……）諸多企
業(yè)的共同選擇與見證！

【課程背景】
如果您企業(yè)有以下狀況之一，歡迎您參加我們的培訓(xùn)。內(nèi)訓(xùn)課,課前不收定金,第一天課
畢不滿意不收費(fèi),課后滿意付款。
公司生產(chǎn)效率低，成本高，質(zhì)量不穩(wěn)，交期不準(zhǔn),急需改善；
訂單多但每個(gè)訂單量卻很少（多批少量），現(xiàn)在的生產(chǎn)模式不適應(yīng)；
想要推行精益生產(chǎn)，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應(yīng)該
怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強(qiáng)，到操作層面上就不行了；
每天都做點(diǎn)的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善
方案，以及如何推行改善；
老板定期下達(dá)降低成本的指標(biāo)，天天盯著產(chǎn)線，麻木了，想學(xué)學(xué)更新的東西，想看看做
好的公司怎么做的；
生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動(dòng)性差；
部門之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任；
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議；
在工作中運(yùn)用工業(yè)工程(IE)的一些手法,有些地方不明白；
怎么說服老板強(qiáng)有力的支持我? 改善的時(shí)候需要老板給我什么承諾；
改善的時(shí)候經(jīng)常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時(shí)候效果不好,數(shù)據(jù)老是上不去怎么辦?
改善的時(shí)候員工天天抱怨比以前累,勞動(dòng)強(qiáng)度大,什么原因,怎么說服他們?
想學(xué)一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中；

【課程設(shè)計(jì)】
特點(diǎn)一：整個(gè)課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實(shí)際案例講解并同時(shí)演練。
特點(diǎn)二：整個(gè)課程采用老師曾經(jīng)輔導(dǎo)具有有代表性的成功企業(yè)案例將整個(gè)課程串聯(lián)起來
，該案例會(huì)用到整個(gè)課程80%以上的工具及方法，系統(tǒng)的從宏觀到微觀、整體到局部，詳
細(xì)介紹對整個(gè)生產(chǎn)過程，對生產(chǎn)過程中的工序，對工序中的操作，對操作中的動(dòng)作采用
何種現(xiàn)場改善的工具進(jìn)行分析及講解。
特點(diǎn)三：在對各個(gè)工具學(xué)習(xí)的同時(shí)，采用不同行業(yè)的案例進(jìn)行演練。

【課程大綱】
一、現(xiàn)場改善意識(shí)篇
提示:
改善最難的不是技術(shù)，最難的是改變?nèi)说挠^念和意識(shí)和讓人愿意接收你的觀念和意識(shí)，
本節(jié)將與您充分分享郭曉寧老師將近二十余年所積累的現(xiàn)場改善項(xiàng)目導(dǎo)入過程中的經(jīng)驗(yàn)
與教訓(xùn)。
1 現(xiàn)場改善人員所扮演的角色及定位,以及所需具備的素質(zhì)
2 現(xiàn)場改善時(shí)遵循的原則及導(dǎo)入步驟.
3 改善團(tuán)隊(duì)成員的組成及活動(dòng)形式
4 現(xiàn)場改善時(shí)如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
5 現(xiàn)場改善時(shí)常見的抵抗情緒分析及應(yīng)對措施

二、 結(jié)合精益生產(chǎn)對現(xiàn)場的改善
提示:
本節(jié)將在最后一天講解,介紹一套企業(yè)現(xiàn)場改善的過程,且課后以PDF的格式(刪除圖片)
發(fā)給學(xué)員,供日后參考.
診斷內(nèi)容及步驟,項(xiàng)目建議書的制定,項(xiàng)目答辯,項(xiàng)目計(jì)劃的周期及步驟,項(xiàng)目的實(shí)施,改善
報(bào)告的制定

第二部分：現(xiàn)場改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個(gè)程序分析的方法串聯(lián)起來）
工藝流程分析—開展改善活動(dòng)的基礎(chǔ)
● 某食品飲料企業(yè)工藝案例演練
現(xiàn)場價(jià)值流分析

2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
●
案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導(dǎo)致生產(chǎn)物料配送不及時(shí)，周期長
，因此各部門之間開大量的會(huì)議，互相扯皮，推卸責(zé)任-------
采購流程壓縮到30分鐘內(nèi)，不需要開會(huì)，責(zé)任明確，人員勞動(dòng)量減少80%以上。

2.2 原材料流程分析－入倉流程分析
●
案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運(yùn)及管理人員減少90%，勞動(dòng)強(qiáng)度
大大降低，供應(yīng)商等待時(shí)間減少一半
●
案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運(yùn)及管理人員減少86%，勞動(dòng)強(qiáng)度
大大降低，供應(yīng)商等待時(shí)間減少一半

2.3原材料流程分析－儲(chǔ)存分析
●
案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少
80%以上。

2.4 原材料流程分析－配送物料流程
● 案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
● 案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

2.5 倉庫布局分析
● 案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
● 案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動(dòng)強(qiáng)度大大減少

2.6 數(shù)據(jù)采集及分析
以上數(shù)據(jù)變化很大，如何采集較為準(zhǔn)確及實(shí)用的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時(shí)會(huì)進(jìn)行分
組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實(shí)或數(shù)據(jù)有點(diǎn)夸張等，那就是不滿意。
●案例分析及討論：某汽車配件企業(yè)案例---
觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應(yīng)商JIT直送工位

3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善方法
3.1產(chǎn)品價(jià)值流分析－識(shí)別增值與浪費(fèi)
ECRS原則，5個(gè)方面，5*5法，3s法，6大步驟及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則系統(tǒng)分析。
●
案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點(diǎn)，大部分員工的作業(yè)集中于
搬運(yùn)，等待，檢查等不增值的活動(dòng)上，浪費(fèi)人力，物力，場地等----
有效的解決搬運(yùn)，等待等不增值的活動(dòng)，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
●
案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動(dòng)的同
時(shí)，造成對人員設(shè)備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產(chǎn)場地。

3.2混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)--解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產(chǎn)線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器
，Cell生產(chǎn)的種類，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產(chǎn)線
●
案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設(shè)計(jì)出來的（經(jīng)典IE方法的運(yùn)用，包括
UPH,UPPH的計(jì)算），該企業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人
改為3人的CELL）錄像及圖片講解
●
案例講解：某智能穿戴工廠用2個(gè)月時(shí)間，將35人的流水線改造成4個(gè)人的Cell，效率提
升63%，場地壓縮50%以上，同時(shí)可生產(chǎn)8種產(chǎn)品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時(shí)會(huì)進(jìn)行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實(shí)或數(shù)據(jù)有點(diǎn)夸張
等，那就是不滿意。

二、中觀分析手法
1. 工序作業(yè)分析
1.1人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機(jī)，1人多機(jī)，2人1機(jī)，多人多機(jī)）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風(fēng)暴法，動(dòng)作經(jīng)原則的使用
● 案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機(jī)到1人8機(jī)再到無人化管理---
人員減91%且投入很少
● 案例講解：某復(fù)印機(jī)企業(yè)注塑工序目前2人1機(jī)到1人1機(jī)再到1人2機(jī)

1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析
●
案例講解：某自行車企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)較隨意—實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，提高效率


1.3 快速換模（SMED）
● 案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機(jī)換模時(shí)間縮短67%

三、微觀分析手法
1 、動(dòng)作分析及防呆、防錯(cuò)
假流程，接力棒區(qū)，非標(biāo)作業(yè)，5S，工裝治具設(shè)計(jì)，防呆，防錯(cuò)，18個(gè)動(dòng)作分析
● 案例講解：多家企業(yè)案例---
18個(gè)動(dòng)作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 案例講解：某燈飾廠員工不科學(xué)的作業(yè)動(dòng)作造成假流程，從而影響整體效率
● 案例講解：多家企業(yè)防呆，防錯(cuò)案例分享
●
案例講解：某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導(dǎo)致半成品過多，定位線很難標(biāo)示，
從而達(dá)不到3定

第三部分：?作業(yè)測定
一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時(shí)間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力
② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法介紹及使用
③ 秒表時(shí)間分析
⑴ 秒表時(shí)間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數(shù)設(shè)定
⑵在測量時(shí)如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常?，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應(yīng)對

2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定
① 經(jīng)典IE制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)。
② 精益生產(chǎn)如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，又如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)
③ 在一些標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)很難測量準(zhǔn)確的工廠如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
● 案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)難測量，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
● 案例講解： 某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動(dòng)的原因及對策
● 案例講解：
某線材企業(yè)計(jì)件工資標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)帶來的煩惱，詳細(xì)解釋計(jì)件工資及及時(shí)工資的優(yōu)劣及選擇


3、縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的五個(gè)步驟（SHIPS法）
① 縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的步驟。
② 為現(xiàn)在方法建模
3. 新方法的基本設(shè)計(jì)及詳細(xì)設(shè)計(jì)
4. 新方法的實(shí)施及跟蹤
● 案例講解：某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定

第四部分：總結(jié)、互動(dòng)答疑

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