設(shè)備綜合效率OEE


《設(shè)備綜合效率OEE》課程大綱

——凡勝老師主講——

本人做日本公司技術(shù)管理很多年，對技術(shù)人員的特點有深深的體驗，技術(shù)的思維是理
性思維，設(shè)備自動化要求，對設(shè)備OEE已經(jīng)成為企業(yè)公認的考核設(shè)備運行效率的重要指標(biāo)
，如何設(shè)備管理，保證設(shè)備的良好運轉(zhuǎn)，為生產(chǎn)提供助力、提升企業(yè)競爭力，成為很多
企業(yè)的關(guān)注。
本課程是在日本SUMIDA公司實際管理過程提煉出來，針對企業(yè)設(shè)備進行管理，設(shè)定標(biāo)
準(zhǔn)，如何應(yīng)用，如何提高，改進等，本質(zhì)是設(shè)備的精細化管理。
從技術(shù)和管理兩個方面進行運作。

【課程對象】：
技術(shù)主管，經(jīng)理，中層管理干部,工程師


【課程時間】： 1天

【課程目標(biāo)】：

1. 如何從技術(shù)和管理角度才能保證OEE
2. 了解0EE作為設(shè)備效率考核作用
3. 掌握OEE來考核設(shè)備效率、標(biāo)準(zhǔn)是什么，誤區(qū)？
4. 全員參與OEE設(shè)備管理
5. 如何提升設(shè)備維修速度、減少故障停機時間
6. 實現(xiàn)快速換型SMED，內(nèi)工作外置化法
7. 實現(xiàn)OEE管理組織架構(gòu)與日常運作管理
8. 實戰(zhàn)管理工具

【課程大綱】：

（領(lǐng)導(dǎo)開訓(xùn):強調(diào)學(xué)習(xí)的意義和紀(jì)律）

導(dǎo)言、關(guān)于學(xué)習(xí)的效率及學(xué)習(xí)方法分析

頭腦風(fēng)暴：您碰到哪些關(guān)于OEE管理方面的問題，如：OEE標(biāo)準(zhǔn)，日常運作管理的
難題？ 每人提出自己工作中的難題，
老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析、示范指導(dǎo)、模擬演練。

前言：為什么要進行設(shè)備綜合效率OEE管理?
一、設(shè)備綜合效率OEE簡介
1. 設(shè)備的效率定義
2. 設(shè)備綜合效率OEE作用
3. 為什么一定要使用OEE
4. 全員參與OEE設(shè)備管理
討論：你們公司如何進行設(shè)備OEE管理的？
二、計算設(shè)備的效率OE
1. 設(shè)備的綜合效率OEE的原理
2. 單臺設(shè)備的OEE計算（含多種產(chǎn)品）
3. 生產(chǎn)線的TEEP計算（含多種產(chǎn)品、多臺設(shè)備）
4. 結(jié)合實際的OEE、TEEP計算練習(xí)
討論：結(jié)合你們工廠實際的OEE計算練習(xí)


三、機器故障損失的分析和改善
1. 故障原因的分析和改善策略
2. 建立預(yù)防維修體系，實施自主保全AM和預(yù)防維修PM
3. 快速維修QM技術(shù)
4. 設(shè)備維修日常管理


討論：結(jié)合你們工廠實際的機器故障主要有那些原因
案例：8D分析法
四、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的分析和改善
1. 生產(chǎn)準(zhǔn)備的時間損失能否縮短？
2. 生產(chǎn)準(zhǔn)備時間損失的改善活動
3. 快速換型SMED
討論：你們是如何減少轉(zhuǎn)換時間的
案例：普源公司
五、設(shè)備性能降低的分析與改善
1. 設(shè)備速度降低的原因分析
2. 提升速度的改善，追求行業(yè)最高水準(zhǔn)活動
3. 設(shè)備瞬間停止的原因分析
4. 設(shè)備瞬間停止的改善，設(shè)備可靠性的提升活動

六、全面生產(chǎn)維護的七大步驟
1. 完成初始的機器清潔和檢查
2. 識別機器的缺陷和泄漏并加以標(biāo)示
3. 建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃
4. 指導(dǎo)操作員使用正確的保養(yǎng)方法
5. 指導(dǎo)維護人員使用正確的保養(yǎng)方法
6. 貫徹現(xiàn)場5S管理和組織活動
7. 監(jiān)控OEE并鼓勵大家合作
討論：
討論：你們是如何減少轉(zhuǎn)換時間的
案例：普源公司


七、開展全員設(shè)備自主管理
1.為什么設(shè)備必需自主管理？
2.設(shè)備的8大浪費
3.自主管理7階段及其原理
4.如何開展設(shè)備的初期清掃？
5.如何預(yù)測故障的發(fā)生？
八、設(shè)備綜合效率OEE的現(xiàn)場應(yīng)用
1. OEE的行業(yè)先進水平是多少？
2. 現(xiàn)場0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計（普通方法和電算方法）
3. 提升OEE的綜合分析和改善
4. SUMIDA的設(shè)備OEE如何運用的
你們公司如何應(yīng)用OEE
案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預(yù)防是什么？

九、OEE提升的管理組織與運作

1. 222改善的組織架構(gòu)
案例：SUMIDA
2. 改善的方法與步驟
3. 提升設(shè)備綜合效率OEE改善事例
案例：SUMIDA

4. 提升OEE活動的課堂實習(xí)
5. 全員參與OEE管理
案例：SUMIDA


6. 形成一種企業(yè)文化
案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預(yù)防是什么？

十、OEE實戰(zhàn)工具，確保有效執(zhí)行

1. 領(lǐng)導(dǎo)顧問法

A. 案例：普源成功案例，技術(shù)經(jīng)理失敗例

2. 消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費


A. 案例：消除七大浪費

3. 目視化看板管理


A. 案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理



4. 防呆法 (防錯法)
A. 防錯法的原則
B. 生產(chǎn)線上防錯案例


5. 自動化


A. 案例：生產(chǎn)設(shè)備自動化案例



6. 標(biāo)準(zhǔn)時間和生產(chǎn)線平衡

a) 案例：生產(chǎn)線工時測定和平衡案例




7. 改善委員會巡邏法和提案法

A. 案例：日本般井株式會社案例


8. 如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善
1. 人機作業(yè)分析
A. 案例：人機分析

9. 紅牌作戰(zhàn)法
10. 提高生產(chǎn)效率的一些原則


1. QCDSF法則及運用實例
2. ECRS原則及運用實例
3. 動作經(jīng)濟原則之應(yīng)用
4. 雙手方法
5. 案例分析

11. 生產(chǎn)改善——8D問題解決法
1. 組建內(nèi)部團隊
2. 描述問題并設(shè)定績效
3. 不良處置
4. 原因分析
5. 糾正措施
6. 效果驗證
7. 預(yù)防措施
8. 總結(jié)激勵
A. 案例分析 ８Ｄ生產(chǎn)效率改善
12. ?培養(yǎng)工作改善的創(chuàng)造性思維 環(huán)境
技術(shù)的工作，管理的思維





課程結(jié)束：
一、重點知識回顧
二、互動：問與答
三、學(xué)員：學(xué)習(xí)總結(jié)與行動計劃
四、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：頒獎
五、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：總結(jié)發(fā)言
六、合影：集體合影

備注：有任何細節(jié)咨詢歡迎與我聯(lián)系溝通

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