精益生產(chǎn)管理應(yīng)用

精益生產(chǎn)管理應(yīng)用
課程背景：
客戶的需求在急劇變化，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)也日趨嚴(yán)峻。而最大的挑戰(zhàn)是技術(shù)的挑戰(zhàn)，是
市場(chǎng)的挑戰(zhàn)，是品牌的挑戰(zhàn)，是產(chǎn)品力的挑戰(zhàn)，這些歸根結(jié)底，都在于企業(yè)管理方式的
挑戰(zhàn)。
精益生產(chǎn)管理方式自日本豐田形成以來，不僅讓日本的企業(yè)傲視全球，更讓先進(jìn)國家的
企業(yè)引用受益，全世界沒有任何一家卓越制造企業(yè)沒有推行過精益生產(chǎn)的，無論是離散
性行業(yè)，還是流程性行業(yè)，而且大量企業(yè)已經(jīng)將精益生產(chǎn)管理形成了企業(yè)內(nèi)部的管理模
式。
基于當(dāng)前的經(jīng)濟(jì)狀況及挑戰(zhàn)，精益管理的思想，方法、工具仍然是企業(yè)精細(xì)化管理，質(zhì)
量升級(jí)、成本控制、效率提升的有效法寶。
制造業(yè)管理要走的是精耕細(xì)作，實(shí)現(xiàn)綠色的可持續(xù)發(fā)展，就必須走精益生產(chǎn)之路，必須
向卓越的精益制造實(shí)踐的先行者學(xué)習(xí)。
但是對(duì)于不同的行業(yè)，精益管理的思想與價(jià)值思維雖然都是共同的，但在具體實(shí)施中，
各種工具的方法的使用就需要結(jié)合實(shí)際，符合行業(yè)、企業(yè)的特性進(jìn)行靈活的運(yùn)用。只有
這樣，才能達(dá)到真正的精益生產(chǎn)管理的目標(biāo)。
本課程主要從企業(yè)價(jià)值創(chuàng)造的角度，從行業(yè)的精益管理需求出發(fā)，結(jié)合十多年行業(yè)精益
生產(chǎn)管理及集團(tuán)精益模式推廣的經(jīng)驗(yàn)綜合設(shè)計(jì)，旨在幫助企業(yè)掌握符合企業(yè)自身的精益
生產(chǎn)管理思想與方法的精髓。
課程收益：
? 正確認(rèn)知企業(yè)生產(chǎn)價(jià)值與利潤(rùn)的實(shí)現(xiàn)路徑，建立價(jià)值思維。
? 運(yùn)用增值管理邏輯思考問題，消除浪費(fèi)。
? 學(xué)會(huì)運(yùn)用價(jià)值流的分析方法進(jìn)行價(jià)值流梳理，找到改善點(diǎn)。
? 掌握精益方針目標(biāo)的管理方法，運(yùn)行方針目標(biāo)聚焦改善項(xiàng)目。
? 掌握七大浪費(fèi)的問題分析方法與改善思路。
? 掌握IE七大手法在實(shí)際管理中的應(yīng)用思路與方法。
? 樹立持續(xù)改善的價(jià)值邏輯，結(jié)合實(shí)際工作持續(xù)改善。
課程時(shí)間：
2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：
高層管理、中基層生產(chǎn)管理人員
課程方式：
? 知識(shí)技能講授+案例剖析+教學(xué)分享+要點(diǎn)提煉
?
培訓(xùn)方式：以學(xué)以致用，引導(dǎo)講授、案例研討、角色扮演、行動(dòng)計(jì)劃、情境模擬等多
樣化的方式綜合授課，啟發(fā)學(xué)員思考和掌握實(shí)用管理智慧。
?
課程培訓(xùn)轉(zhuǎn)化：結(jié)合企業(yè)問題診斷分析，授課過程中引導(dǎo)出針對(duì)性解決措施，有效支
持企業(yè)結(jié)合實(shí)際需求解決問題，促進(jìn)學(xué)員用以致學(xué)，提升學(xué)習(xí)及應(yīng)用技能。
課程工具：
? 增值分析表
? 價(jià)值流分析圖
? 七大浪費(fèi)分析法
? 方針管理三要素
? 方針管理SOWT
? 5S實(shí)施法
? 6源問題查找法
? 清潔標(biāo)準(zhǔn)5定原則
? 五五法提問法
? 流程法五要素
? 人機(jī)法應(yīng)用策略
? 雙手法應(yīng)用策略
? 改動(dòng)法18要素
? 防錯(cuò)法十大原理
? 抽查法應(yīng)用表
? ECRS原則
? 5W2H法
? 生產(chǎn)線平衡十步法
課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)基本原理
1. 精益生產(chǎn)的來源
2. 精益生產(chǎn)的理解與應(yīng)用
3. 豐田精益生產(chǎn)管理的啟示
4. 精益生產(chǎn)模式的組成及價(jià)值邏輯
5. 精益生產(chǎn)的價(jià)值體系
1) 三種成本的價(jià)值管理思想
2) 生產(chǎn)成本的組成與價(jià)值分析

第二講：精益生產(chǎn)核心之消除浪費(fèi)管理
1. 認(rèn)知浪費(fèi)
2. 浪費(fèi)的產(chǎn)生前期
3. 七大浪費(fèi)分析
1) 搬運(yùn)浪費(fèi)
2) 庫存浪費(fèi)
3) 動(dòng)作浪費(fèi)
4) 過度加工
5) 過度生產(chǎn)
6) 返工浪費(fèi)
7) 等待浪費(fèi)

第三講：精益生產(chǎn)目標(biāo)之方針管理
說明：沒有目標(biāo)，就不會(huì)有精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)也是有清晰的目標(biāo)管理體系，精益生產(chǎn)
的目標(biāo)即方針管理設(shè)計(jì)。
1. 方針管理的概述
2. 方針管理三要素
1) 方針——指向
2) 目標(biāo)——結(jié)果
3) 策略——手段
3. 方針管理的分解實(shí)施
4. 方針策略實(shí)施技法
4) PDCA循環(huán)
5) 方針策略項(xiàng)目檢測(cè)
6) 方針策略項(xiàng)目的評(píng)價(jià)管理

第四講：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)之5S管理
1. 5S在企業(yè)的實(shí)用價(jià)值
2. 5S的開展與推進(jìn)
7) 整理的實(shí)施的兩大要求
8) 整頓的實(shí)施的標(biāo)準(zhǔn)
9) 清掃實(shí)施的紅黃牌大戰(zhàn)
10) 清潔的推進(jìn)與6定原則
11) 素養(yǎng)的形成與持續(xù)改進(jìn)
3. 5S的評(píng)價(jià)管理

第五講：精益生產(chǎn)改善之IE改善手法應(yīng)用
1. IE對(duì)生產(chǎn)管理的應(yīng)用
2. IE七大手法
1) 五五法應(yīng)用改善
2) 流程法應(yīng)用改善
3) 人機(jī)法應(yīng)用改善
4) 雙手法應(yīng)用改善
5) 改動(dòng)法應(yīng)用改善
6) 防錯(cuò)法應(yīng)用改善
7) 抽查法應(yīng)用改善
第六講：精益生產(chǎn)效率之生產(chǎn)線平衡率改善
1. 生產(chǎn)線平衡分析
1) 生產(chǎn)線平衡的作用
2) 影響生產(chǎn)線平衡的原因
3) 生產(chǎn)線平衡率計(jì)劃方法
2. 生產(chǎn)線平衡原則與方法
1) 生產(chǎn)線平衡的原則
2) 生產(chǎn)線瓶頸改善的6大舉措
3) ECRS原則的改善應(yīng)用
3. 生產(chǎn)線平衡改善十步法
1) 明確改善對(duì)象
2) 分析生產(chǎn)現(xiàn)狀
3) 分解作業(yè)要素
4) 工素要素測(cè)定
5) 觀測(cè)數(shù)據(jù)處理
6) 繪制生產(chǎn)線平衡圖
7) 計(jì)算現(xiàn)狀平衡率
8) 改善目標(biāo)與對(duì)策
9) 改善實(shí)施
10) 改善總結(jié)與分析
第七講：精益生產(chǎn)穩(wěn)定控制之標(biāo)準(zhǔn)化管理
1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)概述
1) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)定義
2) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)區(qū)別
3) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提條件與必要條件
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三大要素
1) 節(jié)拍時(shí)間
2) 作業(yè)順序
3) 在制品
3. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)設(shè)計(jì)與應(yīng)用
4. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善
1) 降低人員循環(huán)時(shí)間差
2) 縮短人員循環(huán)時(shí)間
3) 設(shè)備改善效率提升


說明：具體課綱將結(jié)合企業(yè)實(shí)際需求與時(shí)間安排進(jìn)行增減與調(diào)整，以達(dá)到最佳的培訓(xùn)效
果！

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