《企業(yè)經(jīng)營(yíng)：精益管理組織與文化》

企業(yè)經(jīng)營(yíng)：精益管理組織與文化
課程背景：自1978年中國(guó)開(kāi)始學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，至今已經(jīng)有46年的歷史，廣大企業(yè)為精益生產(chǎn)的落地生根做出了不懈的努力。但真正實(shí)現(xiàn)精益管理，達(dá)到精益生產(chǎn)優(yōu)秀水平的企業(yè)仍然是少部分，大多數(shù)企業(yè)的效果差強(qiáng)人意。
如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)，邁向精益組織，形成精益文化？掌握精益管理和精益生產(chǎn)的內(nèi)核才是關(guān)鍵。
精益管理不是一個(gè)項(xiàng)目，也不是一個(gè)管理改善的運(yùn)動(dòng)，而是文化、管理方式，有其內(nèi)在的核心。從文化的角度重新認(rèn)知精益管理、精益生產(chǎn)，掌握其精髓。
陳老師26年持續(xù)探索和實(shí)踐精益管理，十多年的時(shí)間潛心研究日本文化和企業(yè)，尋找精益管理真諦，為企業(yè)帶來(lái)全新的視角，為打造精益組織和文件化，創(chuàng)造精益組織提供有效的路徑和方法。
課程收益：
● 理解精益管理的內(nèi)核
● 掌握如何結(jié)合國(guó)情創(chuàng)造公司精益文化土壤
● 掌握建立精益組織步驟和方法
● 掌握建立精益文化的方法
● 結(jié)合實(shí)戰(zhàn)案例學(xué)習(xí)，制定精益組織和文化建設(shè)方案
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：公司董事長(zhǎng)、總裁、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各職能總監(jiān)，以及中層管理干部。
課程方式：老師講授系統(tǒng)及方法，結(jié)合實(shí)戰(zhàn)案例分析和討論。
課程大綱
第一講：精益管理發(fā)展與探索
——精益生產(chǎn)進(jìn)入中國(guó)40多年，諸多企業(yè)進(jìn)行了持續(xù)努力，大部分企業(yè)與達(dá)到精益生產(chǎn)優(yōu)秀水平存在明顯的差距，得其形不得其神
1. 探索歷程：20年磨一劍
2. 發(fā)展階段：1950--至今
3. 工具和方法：
1）5S現(xiàn)場(chǎng)管理法
2）價(jià)值流程圖（Value Stream Mapping）
3）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
4）看板管理（Kanban）
5）零庫(kù)存管理（Just-in-Time Inventory）
6）全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
7）防錯(cuò)法（Poka-Yoke）
8）快速換模（SMED）
9）單元化生產(chǎn)（Cellular Manufacturing）
10）持續(xù)改進(jìn)（Kaizen）
11）精益設(shè)計(jì)
12）精益6sigma
第二講：精益管理文化內(nèi)核一、精益管理1. 資源秉賦催生精益管理2. 精益管理的前期積累3. 傳統(tǒng)文化與工業(yè)化結(jié)合4. 員工關(guān)系特色—企業(yè)與個(gè)人利益深度綁定5. 供應(yīng)鏈體系重構(gòu)6. 精益管理的文化內(nèi)核二、應(yīng)該借鑒什么1. 資源管理—從嚴(yán)控制2. 利益關(guān)系—利益共同體3. 工作方式—全鏈條共贏思維4. 系統(tǒng)、工具、方法—把簡(jiǎn)單的事做到極致
——精益管理與特殊的地理、資源條件、歷史傳統(tǒng)、文化及近代特殊的經(jīng)歷密切相關(guān)。二戰(zhàn)對(duì)日本的經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)、社會(huì)關(guān)系及政治體制產(chǎn)生了深刻影響，為精益的誕生創(chuàng)造了肥沃土壤。第三講：精益管理推行障礙
案例：某上市公司精益管理推行教訓(xùn)
一、主要問(wèn)題1. 資源觀：地大物博，物產(chǎn)豐富，人口眾多，潛臺(tái)詞：可以浪費(fèi)？2. 危機(jī)意識(shí)：機(jī)會(huì)多多，廣種薄收，潛臺(tái)詞：不必?fù)?dān)心3. 工匠精神：嚴(yán)重不足，技能型人才不受尊重4. 雇用關(guān)系：松散型，一次性，缺乏忠誠(chéng)，短期行為5. 利益共同體：相互博弈，各算小賬，利則合則，弊則兩散
第四講：建立精益管理組織案例：某上市公司精益組織設(shè)計(jì)一、創(chuàng)建精益組織—組織創(chuàng)新
第一步：成立精益小組
第二步：確定精益總體戰(zhàn)略
第三步：系統(tǒng)培訓(xùn)策劃與實(shí)施
第四步：建立初步激勵(lì)機(jī)制
第五步：確定局部試點(diǎn)范圍和模式
第六步：實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)精益改善
第七步：導(dǎo)入精益設(shè)計(jì)模式
第八步：梳理供應(yīng)鏈系統(tǒng)，構(gòu)建精益供應(yīng)鏈
第九步：構(gòu)建內(nèi)部精益運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)
第十步：階段性復(fù)盤和總結(jié)
第十一步：推廣復(fù)制
二、創(chuàng)新一：精益管理中心—統(tǒng)籌日常精益管理工作
1. 精益項(xiàng)目推進(jìn)
2. 資格認(rèn)證管理
3. 拉式生產(chǎn)
4. 相關(guān)職能接口
5. 6SIGMA和精益工作結(jié)合
6. 外協(xié)供應(yīng)商精益工作推進(jìn)
三、創(chuàng)新二：制造技術(shù)中心—為精益制造推進(jìn)提供技術(shù)保證
1. 管控生產(chǎn)效率管理體系，統(tǒng)一規(guī)劃制造技術(shù)變革方向
2. 推動(dòng)建立工藝標(biāo)準(zhǔn)
3. 推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)革新活動(dòng)（IE、5S目視化管理、TPM.
四、創(chuàng)新三：設(shè)備管理中心—統(tǒng)籌設(shè)備與效率
1. 管控設(shè)備效率
2. 統(tǒng)籌自動(dòng)化、非標(biāo)自動(dòng)化設(shè)備
3. 建立備品備件管理平臺(tái)
4. 統(tǒng)籌設(shè)備投資
5. 建立設(shè)備故障信息平臺(tái)
第五講：建設(shè)精益管理文化
第一步：制定精益戰(zhàn)略
第二步：獲得領(lǐng)導(dǎo)層支持和參與
第三步：?jiǎn)T工培訓(xùn)與教育
第四步：價(jià)值流分析
第五步：快速改善（Kaizen）：
第六步：建立可視化管理：
第七步：標(biāo)準(zhǔn)化工作流程：
第八步：交叉培訓(xùn)：
第九步：實(shí)施看板系統(tǒng)：
第十步：實(shí)施全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）：
第十一步：測(cè)量和監(jiān)控：建立關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)衡量效果
第十二步：文化傳播
第六講：精益管理實(shí)戰(zhàn)案例分析與學(xué)習(xí)一、某公司精益生產(chǎn)職能戰(zhàn)略1. 精益生產(chǎn)總體戰(zhàn)略2. 精益生產(chǎn)戰(zhàn)略目標(biāo)3. 精益管理IT系統(tǒng)4. 過(guò)程管理5. 關(guān)鍵成功因素6. 目標(biāo)規(guī)劃與行動(dòng)計(jì)劃7. 精益生產(chǎn)績(jī)效指標(biāo)二、某日本公司精益工廠年度規(guī)劃1. 上年度總結(jié)與檢討2. 本年度目標(biāo)與總體規(guī)劃3. 生產(chǎn)體系規(guī)劃三、豐田某部品公司
1. 精益改進(jìn)方案：現(xiàn)場(chǎng)工程改善項(xiàng)目—每回作業(yè)改善2. 月度精益改善
1）工程作業(yè)改善2）物流改善3）看板改善4）月度改善計(jì)劃

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