TPM-全面生產(chǎn)設備與全員維護

基于TOC的依單制造生產(chǎn)系統(tǒng)(MTO)課程大綱
主講：臺灣趙智平
課程介紹
今井正明在《改善》一書明確指出導入JIT的門檻有二，一是品質、另一是設備的可
靠度。即設備的可靠度不僅是是阻礙我們朝向單件流的絆腳石，設備性能的良窳亦決定
品質穩(wěn)定度性與設備使用的彈性，同時故障的設備會造成交期的延誤、拉長制造周期、
墊高庫存水平、降低生產(chǎn)力、影響作業(yè)人員士氣及造成災害…等。
設備的保全已不容許僅由專門的保全或維修人員的努力達到零故障的要求，我們需
要由設備的使用者加入共同為設備保全付出心力。但這不是短時間即可達到的目標，那
我們要如何循序漸進的達到這個目標？維修人員和設備使用者應如何分工？我們?nèi)绾位?br /> 用各式各樣的保全手段？我們?nèi)绾喂芾碓O備備件？我們?nèi)绾魏饬课覀冊谠O備保全的努力
？
課程目標
← 了解TPM的內(nèi)涵，理解TPM活動的目標和目的，熟悉TPM的推進步驟
← 掌握TPM 自主保全活動的7個步驟及推進方法
← 掌握TPM的八大核支柱及方法
← 熟悉和運用教育培訓的方式，組織實施革新課題改善
← 運用專業(yè)保全及保全預防的手段，努力實現(xiàn)零故障
← 推進全員參與改善，實現(xiàn)零災害、零故障、零不良、零浪費
← 綜合效率OEE統(tǒng)計與分析，改善和提高設備的利用率
參加人員：
←
企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、設備管理
部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長，以及對TPM推行感興趣的人士
課程時間：
共計2天12小時（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
課程大綱
1. 什么是工廠運作的目標？
1. TOC生產(chǎn)管理體系的改進績效
2. 賺錢的策略地圖
3. 瓶頸的4種基本架構
4. 在瓶頸作業(yè)中獲得最大的產(chǎn)出報酬
← 瓶頸單位時間產(chǎn)出T/CU
5. 降低成本還是增加產(chǎn)出/收入為先？
← 本量利分析
← 售價只要高于變動成本的啟示
6. 顧客 流程構面
← 供應鏈的QDC
← 訂單執(zhí)行資源規(guī)劃
← 批量移轉對出貨時間的影響
← 快速且大幅壓縮出貨時間的方法
← 現(xiàn)金為王 如何在系統(tǒng)中釋放現(xiàn)金
← 杜邦分析圖
7. TOC財務指標
← 作業(yè)指標與財務指標的關系
← 評估投資報酬
← 產(chǎn)出會計_案例與討論
2. 限制理論簡介
1. 分割 利于管理？
2. 局部優(yōu)化對整體的傷害
3. 回歸 流程
4. 化繁為簡_以杠桿點拉出價值
5. 限制理論(TOC)
6. TOC不同領域的應用
7. 限制理論的四個假設
3. DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的模型
1. DBR解決方案的目標
2. DBR解決方案的成就
3. 建構DBR管理模型
Step 1確認_系統(tǒng)的限制(最弱的環(huán)節(jié))
← 識別 鼓
← 為何 產(chǎn)出績效 會低于我們所預期?
← 限制的類型
← 增加有效產(chǎn)能 提升生產(chǎn)力
Step 2剝削_充分利用系統(tǒng)的限制
← 生產(chǎn)排程的意義
← 在瓶頸獲得最大的利潤
← 瓶頸的排程
← 瓶頸排程_只有一臺機臺
← 瓶頸排程_有兩臺以上機臺
← 考慮換線并批的問題
← DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的派工理念
← 瓶頸排程的排程戒律
← 瓶頸和非瓶頸的管理方法不同
← DBR 短期內(nèi)的改進績效
Step 3全力配合_保護系統(tǒng)的瓶頸
← 在變異的環(huán)境下如何保證交期？
← 制造周期效能
← 三種緩沖觀念及初始化緩沖(時間)長度的規(guī)則
← 投料的節(jié)奏
← 非瓶頸的先進先出(FIFO)戒律
← 非受限產(chǎn)能的管理_全力配合瓶頸
← 非受限產(chǎn)能的多余產(chǎn)能不是浪費
← 緩沖管理
← 追蹤訂單執(zhí)行狀態(tài)
← 緩沖原點及緩沖空洞
← 緩沖狀態(tài)
← 緩沖狀態(tài)的應用
← 如果緩沖長度不同時的緩沖狀態(tài)
← 現(xiàn)埸改善重點的掌握
← 追查 緩沖空洞 的原因
← 調整系統(tǒng)的參數(shù)
← 緩沖空洞是系統(tǒng)穩(wěn)定度的衡量
← 限制的持續(xù)改善循環(huán)_持續(xù)縮短制造前置期
← 兩個使系統(tǒng)有效維持的衡量指標
← 產(chǎn)出-元天-延遲(TDD)
← 庫存-元天-等待(IDD)
Step 4松綁_提升系統(tǒng)限制的能力
← 生意愈來愈好，產(chǎn)能不足‥
← 什么是POOGI？
← 提升瓶頸的方法
← 快速換模的四步驟
← 深入了解OEE設備綜合效能
← 品質vs生產(chǎn)力
← 案例分享與討論
Step
5如果限制在步驟四被打破，則重回步驟一，而不要讓惰性成為系統(tǒng)的限制。不要停止！

← 市場限制
4. 消除政策限制，創(chuàng)建競爭策略
5. 從局部最佳化轉變?yōu)槿肿罴鸦牟襟E
4. S-DBR
1. S-DBR模型
2. 計劃負荷
3. 交期審查
4. S-DBR 的兩個必需條件
5. 以Excel設計實施TOC生產(chǎn)解決方案的參考架構
1. 生產(chǎn)模型
2. 基本設置
3. 負荷審查
4. 采購通知與投料通知
5. 以緩沖狀態(tài)當作生產(chǎn)看板
6. TOC、LEAN與6 SIGMA
1. 6sigma、Lean與TOC的對比
2. 精益思想(Lean Thinking)
3. JIT的門檻
4. JIT和TOC之間的最主要不同點
5. 超市 看板vs.緩沖 繩
6. 整合TOC LEAN和6Sigma
← 價值流管理(VSM)
← 價值流
← 價值流圖析是一個基本工具
← 填補現(xiàn)狀到理想的差異
← 從局部最佳化轉變?yōu)槿肿罴鸦牟襟E
1. 定義系統(tǒng)
2. 系統(tǒng)的目標
3. 定義必須的條件
4. 定義基本的衡量指標
5. 定義限制我們朝向目標之約束所扮演的角色
6. 定義非限制全力配合約束所扮演的角色
7. 盡善盡美(Perfect)，不要停止！

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