PFMEA-故障失效模式分析與效應控制含演練

  培訓講師：趙智平

講師背景：
臺灣實戰(zhàn)生產管理專家-趙智平《精益TOC實務指南》作者學歷：姓名：趙智平臺灣圣約翰科技大學機械工程科系畢業(yè)，碩士臺灣品管學會:品管技術師(CQT)中國生產力中心，第二屆企業(yè)全面質量保證(TQA)顧問師培訓結業(yè)經歷（10年工廠管理實戰(zhàn)，2年工 詳細>>

趙智平
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PFMEA-故障失效模式分析與效應控制含演練詳細內容

PFMEA-故障失效模式分析與效應控制含演練

PFMEA-故障失效模式分析與效應控制
主講：臺灣趙智平
課程介紹：
FMEA(Failure Mode and Effect
Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。具
體來說，通過實行FMEA，可在生產工藝真正實現之前發(fā)現產品的弱點，在大批量生產之
前確定產品缺陷。FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一
種實用的解決問題的方法，可適用于許多工程領域，目前世界許多汽車生產商和電子制
造服務商(EMS)都已經采用這種模式進行設計和生產過程的管理和監(jiān)控。
PFMEA培訓特色：用客戶的產品為案例，將與PFMEA有關的各種資料串起來演示、講
解，學員以小組的方式，通過練習和討論等方式學會過程流程圖、特性矩陣圖、過程變
差識別和過程參數控制，為PFMEA奠定基礎
課程對象
工程師以上人員或儲備干部。
課程目標：
← 透過分組演練、討論與發(fā)表，加深體會與運用能力
← 掌握PFMEA的內容和要求
← 理解PFMEA概念、思維模式、步驟和方法；
← 通過過程流程圖，建立產品特性和過程參數的對應關系；
← 具備運用PFMEA、過程控制計劃等工具，提高產品和過程的可靠性；
← 理解PFMEA與其他任務和工具之間的關系
← 掌握PFMEA和其它文件之間的相互關聯。
← 通過本課程的學習,
使學員能熟練運用PFMEA分析和評價本崗位或本工序潛在失效模式及后果分析,
并能制定相應錯誤預防措施，以使所有過程的作業(yè)指導書源于該過程的PFMEA。


課程時數
共計2天12小時（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
課程大綱
課程導入：生活中的四種思考模式
1. 發(fā)生什么事
2. 這事為什么發(fā)生
3. 我們應采取那一條行動路線
4. 前途如何
5. 企業(yè)績效的衡量：Y＝f(x)
6. 質量成本及因應
1. 失效模式與效應分析FMEA_概論
1. 失效模式與效應分析FMEA定義
2. FMEA過程順序
← 理解解析對象系統(tǒng)所需事項
← 可靠度方塊圖、制造流程圖
← 故障模式、原因和影響的關系
← FTA與FMEA搭配
3. FMEA應用的范圍_應用于產品的整個生命周期
← 何時開始FMEA
← FMEA何時完成
← 誰管理/完成FMEA
← 完成FMEA之后，下一步工作是什么？
2. 制程FMEA
1. PFMEA的輸入：
← 客戶要求
← 流程圖
← P-Diagram
2. 小組演練：
← 質量特性與流程矩陣
3. PFMEA的工作模式
4. PFMEA的工作模式_步驟一
← 項目/機能
← 描述項目/機能
← 項目/機能工作表
← 『潛在失效模式』
← 失效模式分析工作表
← 潛在失效效應清單
← 嚴重度
5. 小組演練：
← 機能工作表
← 潛在失效模式工作表
← 潛在失效效應清單
6. PFMEA的工作模式_步驟二
← 潛在失效起因/機構
← 設計潛在失效原因/機構的假設
← 預防控制
← 發(fā)生度
7. 小組演練：
← 識別失效原因/機構
← 識別現行預防控制
8. PFMEA的工作模式_步驟三
← 偵測控制
← 管制圖SPC
← 難檢度
← 風險順序(RPN)
← 建議措施
9. 小組演練：
← 偵測控制
← 改善措施
3. 控制計劃
1. 控制計劃
2. 制程規(guī)劃與統(tǒng)計制程管制流程
3. 控制計劃表
4. 從FMEA到控制計劃
5. 小組演練：
← 制作控制計劃
← 課程總結與討論


 

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