TPM(全面設(shè)備管理）

TPM全員設(shè)備管理

【課程目標】　
　　作為制造企業(yè)，設(shè)備作為最重要的生產(chǎn)要素和資源，其競爭力的高低將直接決定了
質(zhì)量、效率和效益。某些企業(yè)，設(shè)備是其重要的核心競爭力。因此，需要推行TPM(全面
設(shè)備管理）。
TPM(全面設(shè)備管理）是一種根本性改進活動，它需要組織內(nèi)全員參與。如果一個組織
能完整地實現(xiàn)TPM(全面設(shè)備管理），那么就會明顯提高它的生產(chǎn)力、質(zhì)量和降低成本。
隨著自動化和設(shè)備越來越多的代替人類從事生產(chǎn)任務(wù)，生產(chǎn)和辦公室設(shè)備越來越多地影
響到生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而，在一個傳統(tǒng)的工廠里，
許多設(shè)備沒有進行很好地維護。忽略設(shè)備維護會造成千百萬元的長期損失，并且在尋找
和處理故障方面會浪費很多時間。
本TPM(全面設(shè)備管理）實戰(zhàn)課程將引導(dǎo)學(xué)員通過現(xiàn)場調(diào)研，把握企業(yè)形形色色浪費，
發(fā)現(xiàn)所導(dǎo)致的企業(yè)成本增加的要因，同時應(yīng)用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧，
來改善現(xiàn)場的不良現(xiàn)象，包括改善整體生產(chǎn)、改善設(shè)備生產(chǎn)率、改善產(chǎn)品質(zhì)量及改善操
作及保養(yǎng)成本，從而有效降低因管理不善而導(dǎo)致的各種浪費，創(chuàng)造更多利潤，讓企業(yè)更
具有生存的競爭力。
1）了解TPM(全面設(shè)備管理）對企業(yè)的重要意義和涵義。
2）系統(tǒng)掌握TPM(全面設(shè)備管理）的推進方法，在企業(yè)能領(lǐng)導(dǎo)推行TPM(全面設(shè)備管理）。

3）掌握設(shè)備總浪費分析方法和效率計算（OEE），達到顯著提高OEE。
4）建立一套系統(tǒng)設(shè)備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設(shè)備可靠性和水平
5）掌握分析浪費的方法，從而達成減低成本和提高效益

【課程大綱】
第一部分：OEE——企業(yè)效益提升之本
一、認識設(shè)備綜合效率OEE
1、設(shè)備的效率損失在哪里？
2、OEE的由來與產(chǎn)生
3、為什么要使用OEE？
二、如何計算設(shè)備的效率OEE
1、設(shè)備的綜合效率OEE的原理
2、單臺設(shè)備的OEE計算
3、生產(chǎn)線的OEE計算
4、結(jié)合實際的OEE計算練習(xí)
三、設(shè)備綜合效率OEE的分析
1、OEE的行業(yè)先進水平是多少？
2、速度損失是多少？
3、空轉(zhuǎn)及瞬間停止損失是多少？
4、現(xiàn)場使用中常常出現(xiàn)的問題
四、怎樣提高設(shè)備綜合的效率OEE
1、現(xiàn)場0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計（普通方法和電算方法）
2、技術(shù)方面的分析和改善
3、管理職責的分析和改善
4、提升OEE的具體措施

第二部分：提升時間運轉(zhuǎn)率方法之一——TPM
第一講、TPM(全面設(shè)備管理）活動簡介
1.1　什么是TPM(全面設(shè)備管理）？
1.2　TPM(全面設(shè)備管理）定義八個要素
1.3　TPM(全面設(shè)備管理）發(fā)展史及趨勢
1.4　開展TPM(全面設(shè)備管理）的巨大作用
1.5　TPM(全面設(shè)備管理）八大支柱

第二講、TPM(全面設(shè)備管理）活動精髓
——TPM(全面設(shè)備管理）活動八大支柱介紹
2.1 品質(zhì)保全　　
2,2 自主保全
2.3 專業(yè)保全　　
2.4 初期改善
2.5 個別改善　　
2.6 事務(wù)改善
2.7 環(huán)境改善　　
2.8 人才培育

第三講：TPM-自主保全
第一節(jié)：自主保全基礎(chǔ)
1、定義
2、活動目標
3、活動方向
4、自主保全 7步驟活動的展開

第二節(jié)：自主保全推進方法
一、第 1STEP 初期清掃
1. 什么是初期清掃?
2. 初期清掃的目的和目標
3. 初期清掃的活動方向
4. 初期清掃的進行流程
5. 初期清掃的細部進行技巧
6. 初期清掃的推進效果

二、第 2STEP 發(fā)生源·困難部位的對策
1. 發(fā)生源·困難部位的對策的意義和目的
2. 什么是發(fā)生源
3. 什么是困難部位
4. 發(fā)生源·困難部位的對策的目標
5. 發(fā)生源·困難部位的對策的進行流程
6. 發(fā)生源·困難部位的對策的細部進行要領(lǐng)

三、第 3STEP 清掃，注油基準書的作成
1. 什么是清掃·注油的基準的制作?
2. 清掃·注油的基準的目的和目標
3. 清掃·注油的基準制作的進行流程
4. 清掃·注油的基準制作的細部進行要領(lǐng)
5. 自主保全 第1~3階段的綜合效果

第四講：專業(yè)保全——設(shè)備管理與點檢實務(wù)

第一章：現(xiàn)代設(shè)備管理概述
1.設(shè)備管理方式的變革
2.現(xiàn)代化設(shè)備需要現(xiàn)代化的管理方式
3.現(xiàn)代設(shè)備管理的基本指導(dǎo)思想
4.設(shè)備管理的現(xiàn)代化
5.全員生產(chǎn)維修體系（TPM）
6.現(xiàn)代設(shè)備點檢管理的概念與實質(zhì)

第二章：現(xiàn)代設(shè)備點檢管理體系的建設(shè)
1.點檢管理的組織保證體系
2.現(xiàn)代設(shè)備點檢管理體系的建設(shè)
3.“三位一體”點檢制及設(shè)備的五層防護線

第三章：設(shè)備點檢四大標準的編制與應(yīng)用
1.維修技術(shù)標準
2.點檢標準
3.給油脂標準
4.維修作業(yè)標準

第四章：點檢作業(yè)實施前的基礎(chǔ)工作
1.劃分點檢區(qū)域
2.確定點檢對象設(shè)備
3.對設(shè)備進行“五定”，編制點檢“四大標準”
4.制訂點檢計劃
5.編制點檢路線圖
6.編制點檢檢查表

第五章：點檢的實施
1.日常點檢的基本工作與實施要點
2.專業(yè)點檢工作的要點及其實施
3.現(xiàn)場“6S”活動的開展
4.做好現(xiàn)場點檢工作的要點
5.零故障工程

第六章：設(shè)備點檢人員
1.點檢人員應(yīng)具備的基本條件
2.優(yōu)秀點檢人員的素質(zhì)
3.點檢人員的核心作用
4.掌握點檢技能
5.設(shè)備點檢人員的職責

第七章：點檢賬票管理與實績管理
1.點檢帳票管理的意義
2.點檢帳票的構(gòu)成和內(nèi)容
3.點檢帳票管理的注意事項
4.點檢管理的PDCA循環(huán)
5.點檢實績管理的內(nèi)容

第八章：精密點檢與設(shè)備技術(shù)診斷及點檢信息化
1.精密點檢管理流程
2.精密點檢跟蹤管理
3.設(shè)備劣化傾向管理
4.精密點檢與劣化傾向管理的關(guān)系
5.設(shè)備技術(shù)診斷與預(yù)知維修
6. 點檢信息化

第九章：推行點檢定修制的步驟與應(yīng)注意的問題
1.推行點檢定修制的步驟
2.推行點檢定修制應(yīng)注意的問題

第三部分：提升時間運轉(zhuǎn)率方法之二——SMED—快速換模
引子
1、通常制造企業(yè)是如何進行換模的？
2、如果診斷快速換模的瓶頸（技術(shù)瓶頸、管理瓶頸）？
3、快速換模與交貨期、在制品及生產(chǎn)計劃之間存在著何在種關(guān)系？
4、目前世界上最有效率的快速換模是如何實現(xiàn)的？
5、案例導(dǎo)讀

第一章、快速換模換線（SMED）的目的
1、生產(chǎn)批量、WIP、LT、產(chǎn)能、交期的背景關(guān)系?
2、SMED的優(yōu)點?
3、SMED對柔性制造效率（產(chǎn)能）的影響?

第二章、SMED的意義
1、lead time與Setup time?
2、如何縮短制造周期?
3、換模換線時間?
4、換模換線時間的一觸化(One Touch)?
5、結(jié)合案例進行課堂案例討論

第三章、換線和換線模擬
1、換線換摸時間分析?
2、換摸換線作業(yè)中的浪費?

第四章、SMED 法的基本概念與基本原則
1、SMED快速換模五步改善法
2、SMED的改善的各種工具方法
3、模具的各種固定方法改善
4、模具的調(diào)整與定位方法
5、搬運浪費的改善
6、模具標準化的改善
7、SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）
8、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念
9、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的四點改善方案
10、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的工作流程和工作分工職責
11、轉(zhuǎn)產(chǎn)過程普遍存在的問題及重點留意事項
12、快速換模八步驟
13、環(huán)境與作業(yè)空間

第五章、動作經(jīng)濟的原則
1、使用身體部位的原則
2、配置及設(shè)備的原則
3、輔助設(shè)備設(shè)計的原則

第六章、SMED之推進方案
1、STEP1 動作浪費的消除
2、STEP2 作業(yè)改善
3、STEP3 模具改善
4、STEP4 設(shè)備改善

第七章、POKAYOKE防誤法
1、POKAYOKE的認識
2、POKAYOKE在產(chǎn)線與設(shè)備上的具體運用
3、POKAYOKE的案例分析

第八章、SMED的標準化、實例與技巧


第四部分：減少設(shè)備慢性損失方法——PM分析法
一、分析法
二、適用時機
三、分析的步驟
第一步:明確故障現(xiàn)象
第二步:對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析
第三步:故障現(xiàn)象成立的條件
第四步:對故障原因進行多角度探討
第五步:確定主要原因
第六步:提出改進方案
四、應(yīng)用分析
五、案例

第五部分：設(shè)備目視化管理
5.1設(shè)備管理卡示方法
5.2設(shè)備備用標示方法
5.3封存設(shè)備標示方法
5.4設(shè)備維修中標示方法
5.5檢查部位標示方法
5.6注油點標示方法
5.7電器控制箱標示方法
5.8開關(guān)控制范圍標示方法
5.9額定電壓標示方法
5.10空調(diào)風口標示方法
5.11螺栓、螺母狀態(tài)標示方法
5.12旋轉(zhuǎn)體旋轉(zhuǎn)方向標示方法
5.13電機旋轉(zhuǎn)方向標示方法
5.14計量器界限范圍標示方法
5.15流量表界限標示方法
5.16空壓油壺界限標示方法
5.17扳手型閥門標示方法
5.18輪式閥門標示方法
5.19管道流向標示方法
5.20物流運行方向標示方法

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