精益生產(chǎn)實戰(zhàn)管理

**章 精益生產(chǎn)現(xiàn)場人力資源職業(yè)生涯戰(zhàn)略規(guī)劃---“人才=人財”

1. 人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步

2. 設(shè)定人員3級們教育管理

3. HR部門的1級教育

4. 使用部門的2級教育

5. 工作崗位的3級教育

6. 確保品質(zhì)的定期教育

7. 熟練度提升的定期教育

8. 專業(yè)技能提升的定期教育

9. 崗位人員多能工育成儲備模式管理

10. 異常聯(lián)絡(luò)途徑與聯(lián)絡(luò)組織的教育

11. 人員教育系統(tǒng)成果的運用管理

12. 提高團隊生產(chǎn)力系統(tǒng)的管理

13. 案例：某國際知名教育機構(gòu)的教育方式分享

第二章 現(xiàn)場生產(chǎn)計劃與控制管理

1. 現(xiàn)場生產(chǎn)不順的問題解析

2. PMC部門中長期計劃的設(shè)計與控制管理

3. PMC部門年度計劃的設(shè)計與控制管理

4. 生產(chǎn)計劃確定會議

5. 產(chǎn)能負荷分析管理

1） 稼動率的計劃與控制管理

2） 工程良品率的計劃與控制管理

3） 綜合良品率的計劃與控制管理

4） 人均綜合產(chǎn)出計劃與控制管理

① 出勤天數(shù)和出勤工時的計劃與控制管理

② 人員辭工率和出勤率的計劃與控制管理

③ 稼動率、良品率的運用管理

④ 全廠人員的人均產(chǎn)出計劃與控制管理

5） 生產(chǎn)L/T計劃與控制管理

6） 生產(chǎn)計劃達成率的計劃與控制管理

7） 納期遵守率的計劃與控制管理

8） 棚卸回轉(zhuǎn)率的計劃與控制管理

① 原材料庫存量如何計劃與控制管理

② 消耗品庫存量如何計劃與控制管理

③ 在制品庫存量如何計劃與控制管理

④ 完成品庫存量如何計劃與控制管理

⑤ 周轉(zhuǎn)率的設(shè)計與控制管理

⑥ 周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計與控制管理

⑦ 存料率的設(shè)計與控制管理

6. PMC部門N 2月度計劃與控制管理

7. PMC部門N 2周度計劃與控制管理

8. PMC部門日別計劃與控制管理

9. PMC部門品名別計劃與控制管理

10. 制造部門產(chǎn)線別計劃與控制管理

11. 制造部門多品種小批量的排程管理

12. 生產(chǎn)現(xiàn)場如何優(yōu)先排序管理

13. 生產(chǎn)現(xiàn)場如何對應(yīng)插單增產(chǎn)管理

14. 生產(chǎn)計劃日別達成狀況目視化KANBAN管理

15. 日別出貨計劃與實績的推移管理

16. 案例：CANON（佳能）相機現(xiàn)代化工廠精益生產(chǎn)管理案例分享

第三章 現(xiàn)場精益生產(chǎn)成本如何設(shè)計與控制管理

1. 構(gòu)筑制造成本計劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃

2. 為何設(shè)置工程管理（MUC微管中心）

3. 工程管理的期待、對象、技能、目的

4. 工程計劃及能力附加計算

5. 設(shè)計企業(yè)管理哲學(xué)

① 設(shè)計企業(yè)和部門的經(jīng)營理念、行動方針和行動計劃

② 制定中長期、年度、月度成本推移計劃與實績的控制管理

③ 統(tǒng)計分析、報告、考評、跟蹤管理

6. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本

① 利潤 = 收入 – 成本

② 如何降低成本

7. 如何用放大鏡觀察企業(yè)實力

8. 工廠收益計劃與實績控制管理

9. 工廠制造成本構(gòu)成管理

① 變動費和固定費的區(qū)分管理

② 成本項目計劃、預(yù)測、實績差異分析管理

10. 工廠制造成本計劃與實績控制管理

① 變動費的構(gòu)成與控制管理

② 固定費的構(gòu)成與控制管理

11. 庫存計劃與實績的控制管理

① 半成品增減費用計劃與實績的控制管理

② 完成品增減費用計劃與實績的控制管理

12. 怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點

13. 如何計算企業(yè)盈虧平衡點

14. 如何增加企業(yè)利益的方法

15. 案例：某集團管理案例分享

第四章 全面推行10S現(xiàn)場管理，杜絕浪費，提高效率，保證品質(zhì)，降低成本

1. 排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起

2. 整理--- 區(qū)分要和不要的

3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常

4. 整頓--- 三定 縱橫標準化管理,提高效率

5. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理

6. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習(xí)慣

7. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道

8. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識

9. 服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念

10. 堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理

11. 效率--- 精簡業(yè)務(wù)，提高效率，降低成本

12. 提高會議效率，排除浪費，降低成本

13. 產(chǎn)品IN/OUT標準化管理，提高效率，降低成本

14. 案例：某世界標桿電子廠案例分享

第五章 TQM全面品質(zhì)管理，保證品質(zhì)，減少浪費，降低成本

1. 培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動意識教育節(jié)約成本

2. 以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良流出的管理 

3. 如何建立CFT跨部門快速響應(yīng)機制管理

4. 如何運用9D工具改善品質(zhì)問題

5. 定期實施CORSS工程監(jiān)查防止不良反復(fù)發(fā)生。

6. 6M1E分析檢查結(jié)果，運用9D持續(xù)改善管理

7. 五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題

8. 品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理

① 重點問題立項管理

② 改善項目戴明圓環(huán)法管理 

③ 品質(zhì)改善課題定期發(fā)表管理

9. 案例：某標桿電子廠案例分析

第六章 TPM全員設(shè)備管理，提高效率，減少浪費，降低成本

1、日常保全

1.1  故障管理流程

1.2  故障管理記錄表

1.3  故障管理系統(tǒng)的登錄管理

1.4  故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理

1.5  故障報告過程、內(nèi)容及時限的管理

1.6  班組報告書的設(shè)計及9點重要內(nèi)容管理

1.7  技術(shù)員對故障情況的簡報

1.8  技術(shù)員對故障原因的初步診斷報告

1.9  技術(shù)員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議

1.10 技術(shù)員對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策

1.11 技術(shù)員對故障要因五五法分析管理

1.12 技術(shù)員對根本原因的挖掘及提出恒久對策

1.13 技術(shù)員對故障的再發(fā)防止對策

1.14 技術(shù)員全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)

1.15 班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計管理

1.16 部門對設(shè)備管理的月度綜合報告

2、維護保全

2.1  保全管理System

2.2  定期定量維護保全

2.3 “ PQCDS”重點維護保全

2.4  “ABCD”重要程度維護保全

2.5  根據(jù)重要程度，按不同的方法進行保全

2.6  按維護步驟進行定期定量維護保全

2.6.1）設(shè)備資料

2.6.2）基準書

2.6.3）重點/作業(yè)標準

2.6.4）點檢卡點

2.6.5）實施計劃

2.6.6）實施管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM   MSS   SAP   IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠）

第七章 IE工業(yè)工程---從工程內(nèi)部和作業(yè)方法上排除浪費，降低成本

1. 從工程內(nèi)部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費

1.1 如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運、停滯時間

1.2 加工的浪費

1.2.1  加工方法的浪費

1.2.2  過量加工的浪費

1.2.3  產(chǎn)能不平衡的加工浪費

1.2.4  不良品返修的等待浪費

1.3 檢查的浪費

1.3.1  檢查及調(diào)查不良原因的浪費

1.3.2  死亡診斷書到健康診斷書的改善

1.3.3  按序檢查到自主檢查的改善

1.4 搬運的浪費

1.4.1 工位間布局不合理

1.4.2 工序內(nèi)布局不合理

1.4.3 集中搬運的浪費

1.4.4 加工時間差的浪費—訂書機原理改善

1.4.5 搬運工具本身的浪費

1.4.6 工程間移動的浪費

1.5 停滯的浪費

1.5.1 個人負荷能力不匹配

1.5.2 同步化、等量化改善

1.5.3 針對機械故障的改善

1.5.4 因生產(chǎn)計劃變更在庫的改善

1.5.5 應(yīng)對作業(yè)者安心而在庫的浪費

1.5.6 針對制品不良對情報及時共享化

1.5.7 移動時間差的改善

1.5.8 因人設(shè)崗的窩工浪費

1.5.9 管理不良的浪費

1.6 案例：某食品機械廠L/T 改善案例

2. 從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識

2.1 工作流程和工作內(nèi)容標準化管理

2.1.1 規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障

2.2 經(jīng)濟動作分析改善五原則

2.2.1 不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性

2.2.2 不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率 

2.2.3 不插秧 ：減少頻繁彎腰動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效

2.2.4 三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間

2.2.5 指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率

2.3 提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析

2.3.1 防呆法：如何避免做錯事，使工作**次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)

2.3.2 動改法：改善人體動作方式，減少疲勞，工作更舒適、高效，莫蠻干

2.3.3 流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

2.3.4 五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想

2.3.5 人機法：研究探討操作人員與機器工作過程，藉以掘出可以改善地方

2.3.6 雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

2.3.7 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象

2.3.8 JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)

2.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

2.4 案例:某微電子廠案例解析 / 豐田汽車道場案例 / 波音公司道場案例

3. 如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的65個代表性動作 

1.看    2.聽    3.摸    4.聞    5.掃    6.推    7.拉    8.敲    9.教

10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.** 18.寄存 

       19.走動 20.搬運 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇

       28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對照

       37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 41.重置 42.反復(fù) 43.往返 44.取放 45.升降

       46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時配線 51.臨時安裝

       52.臨時插入 53.臨時插入 54.臨時記錄 55.臨時放置 56……

第八章 全面提高生產(chǎn)效率低成本的改善秘訣---精益價值流分析改善

（一）  從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力 

Ø LP VS SIX Sigma管理有何不同

Ø 企業(yè)總價值流如何分析

1. VOC   VOB價值流如何分析

1.1 如何建立流程開始點和終止點

1.2 如何分析部門間的流程時間

1.3 如何分析部門內(nèi)的流程時間

1.4 部門間的映射流程如何分析

1.5 事務(wù)流的處理時間如何分析

1.6 如何識別部門間的浪費時間

1.7 如何識別部門內(nèi)的浪費時間

1.8 **價值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么

1.9 如何利用牛皮紙分析法對事務(wù)價值流進行改善分析

1.10 從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費現(xiàn)象

1.11 實施LEAN改善后，效果分析管理

（二） 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力

1. 從現(xiàn)場結(jié)構(gòu)識別浪費，優(yōu)化布局

1.1 未來企業(yè)產(chǎn)品價值流和效率改善方向在哪里

1.2 LP產(chǎn)線如何配置

1) 如何識別離島式布局

2) 如何設(shè)計中心平衡工程配置模式

3) 如何設(shè)計單元“U”型工程配置模式

4) 如何設(shè)計一個流的配置模式

1.3 什么是負荷產(chǎn)能？如何計算？

1.4 TAKT節(jié)拍時間如何計算

1.5 如何快速對多品種小批量進行排程設(shè)計

1.6 怎樣分析工序浪費時間

1.7 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力

1.8 如何分析產(chǎn)品流的時間節(jié)點

1.9 工程內(nèi)部流程時間如何改善

1.10案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例

1) 某電子廠“平鋪 U” “上下U” 型配置改善案例

2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享

第九章 工業(yè)4.0管理智慧生產(chǎn)到智慧工廠，短流程好品質(zhì)高效率的管理模式

1．GT（Group Technology—GT）群組技術(shù)運用管理

2．建立環(huán)境與虛擬制造

3．CPS綜合運用（智慧生產(chǎn)到智慧工廠）

4．聯(lián)想集團供應(yīng)鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析

5．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計劃與物料的控制管理案例分析

6．美英合資企業(yè)的物料入出庫IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯防呆IT系統(tǒng)案例分析

7．磨具工廠4.0的運用管理案例分析

第十章 精益生產(chǎn)指令是如何落地落地生根的

1．態(tài)度不等于結(jié)果

2．職責(zé)不等于結(jié)果

3．任務(wù)不等于結(jié)果

4．好的執(zhí)行力是靠制度管人，靠完善的監(jiān)督系統(tǒng)管理出來的

5．好的執(zhí)行力是靠“0”成本的贊美落地生根的

6．軍隊的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析

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