《PMC-生產計劃與物料控制》 內訓
 

六、課程大綱：

模塊一、組織創(chuàng)新篇——現(xiàn)代制造型企業(yè)競爭模式的變革：適應柔性訂單

（一）課程背景1—競爭內外部環(huán)境給企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)

1、多種少量——計劃、執(zhí)行難度加大

2、貨期短——PMC的壓力越來越大

3、質量高——既要保證貨期又要保證質量

4、價格低——企業(yè)必須降低運營成本

5、流程不夠合理和操作不夠規(guī)范；

6、跨部門協(xié)調和溝通不夠，信息傳遞慢；

7、采購、品保、工程溝通不充分，物料質量問題不能得到迅速處理，影響生產。。。。。。

思考：是什么原因導致企業(yè)的外部環(huán)境形勢這么嚴駿？

（1）公司是什么性質的經濟實體模式；

（2）人民幣升值對外向型企業(yè)的影響；

（3）外銷接單的生產特征；

（4）客戶風險向外部轉移。

（二）如何解決內外環(huán)境對企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)：

引子：企業(yè)生存的基本法則——適應市場環(huán)境者生存

（1）完善的管理體制；

（2）快速的市場反應機制；

（3）供應鏈的協(xié)同作戰(zhàn)(SCM，SCC)。

1、現(xiàn)代供產銷一體化管理體系構建

2、供應鏈的結構模型SCM-PMC

3、PMC與現(xiàn)代物流之間的關系

4、傳統(tǒng)條件下的企業(yè)生產計劃

（1）傳統(tǒng)的企業(yè)生產計劃系統(tǒng)模式

（2）傳統(tǒng)的企業(yè)生產計劃的局限性

5、SCM的實施條件和背景

6、SCM環(huán)境下的生產計劃新特點

（1）供應鏈企業(yè)計劃工作需要考慮的問題

（2）供應鏈網鏈結構示意圖

（3）供應鏈的特征

（4）傳統(tǒng)生產計劃和SCM環(huán)境的比較

7、同步化供應鏈企業(yè)計劃（SCC）的提出

8、SCM管理下的生產計劃的新特點

9、計劃的循環(huán)過程突破了企業(yè)的限制

10、供應鏈下的集成生產計劃與控制模型

（1）SCM中的制造商、供應商、分銷商信息交換

（2）供應鏈管理環(huán)境下生產管理組織模式

（3）SCM環(huán)境下的生產控制4個新特點

11、PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理

（1）某公司PMC組織

（2）PMC對內的能力

（3）PMC對外的能力

（4）現(xiàn)場練習：如果你是主人翁，你以為工作重心是什么，為什么？

（5）現(xiàn)場測試：考考你的分析能力

12、PMC計劃運營瓶頸問題解讀與分析

13、PMC與銷售、生產、采購等跨部門協(xié)作

 (三）應用案例分析：

1、某500強公司的供應鏈管理；

2、某500強公司的供應鏈管理模式；

3、PMC人員如何適應新柔性生產產訂單的環(huán)境？

4、某知名公司高效的生產與物流控制體系

5、某公司PMC跨部門間協(xié)同作戰(zhàn)

6、某公司PMC本部門內協(xié)同作戰(zhàn)

7、某公司的完善信息傳達機制

8、視頻教學：溝通協(xié)調的技巧

9、[學員談學習感想和體會]隨機抽查或由員工自己發(fā)言：

 （1）談談您對本部分內容學習的體會和感想；

 （2）今后在工作和生活中您將如何把學到東西運用于實踐？并簡說其思路。

（四）為解決企業(yè)外部的困擾要用到的工具：

1、企業(yè)資源計劃系統(tǒng)及接口：ERP/SAP/EDI和EOS

2、溝通的工具；

3、供應鏈的工具。

模塊二、生產計劃篇——如何進行產能負荷分析與柔性計劃的排定

（一）課程背景2——生產計劃過程中常見問題

1、訂單交期短，換線頻繁；

2、緊急(插單、補單)訂單多；

3、產品設計開發(fā)變更頻繁；

4、欠料頻繁發(fā)生，制程不良品多；                      

5、設備或模具與人員不足；

6、排程技巧不佳,產品漏排；

7、產能不足,外包困難；

8、未建立產銷制度。

（二）如何解決生產計劃過程中的出現(xiàn)問題

 1、生產的本質新的內涵。

2、如何塑造PMC核心地位

3、生產計劃的本質和內容

（1）滿足客戶的三要素

（2）滿足生產的三要素

3、生產計劃的種類的確

4、生產計劃的五大基礎標準及數(shù)據測定

5、制程計劃的內容和排定方法

6、產能計劃的規(guī)劃和生產能力的掌握

7、現(xiàn)場練習：產能分析不準的十大原因討論

8、生產能力確定其步驟

（1）決定毛產能

（2）決定計劃產能

（3）決定有效產能

（4）如何定量分析有效產能的影響因素

9、現(xiàn)場討論：生產能力不足時的對策有哪些？

10、訂單計劃編制的四個原則

11、柔性生產計劃控制技巧

12、產能負荷分析的要素

13、如何老產品與新產品訂單評審管理

14、生產訂單產前評審的要項

15、產能評估與分析案例解析

16、生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素

17、周生產計劃編排流程

18、生產計劃量的確定

19、生產日程作業(yè)計劃排定及技巧

20、制定日程計劃需要考慮的五個具體問題

21、大日程生產計劃的安排

22、出貨計劃的排定及出貨細節(jié)

（三）、解決生產計劃過程異常問題的工具和方法：

1、計劃監(jiān)控管理工具

2、生產數(shù)據追蹤管理工具

3、月計劃產能分析方法

4、月有效產能分析工具

5、訂單評審管理與實施方法

6、產前訂單評審盤點工具

7、日產能負荷分析與排產方法

8、優(yōu)先生產排單分析工具

（四）應用案例分析：

1、某公司生產計劃方式

2、某電氣股份公司主計劃總體流程

3、某公司制程計劃表分享

4、某公司負荷計劃的安排應用模塊

5、某公司月度主計劃制定流程

6、某美資企業(yè)計劃更改后的對策

7、某集團公司模擬產能規(guī)劃取得成功

8、某公司對機臺限量生產的細則

模塊三、生產進度控制篇——生產進度控制與生產訂單異常的處理

（一）課程背景3——生產進度控制中常見問題

1、客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？

2、研發(fā)部技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？

3、訂單的生產物料一時到不了位，怎么辦？

4、客戶的訂單更改太快（或研發(fā)部技術資料變更快）有交期無明確的產品（技術、產品未定），怎么辦？

（二）如何解決生產進度中出現(xiàn)的問題

1、何謂生產異常

2、生產異常的掌握途徑

3、生產異常的如何反應

4、現(xiàn)場討論：例會的組織技巧

5、生產進度的跟進技巧：事前/事中和事后

6、生產進度異常的原因分析及解決

7、生產進度異常因應對策表

8、生產進度落后的措施

9、生產進度跟進中的溝通技巧

10、進度控制中主導作用—使跟催及時有力

11、現(xiàn)場練習：

（1）交期延誤的原因探討；

（2）交期延誤的改善原則

12、急單/插單產生的原因分析

13、緊急訂單的處理

（1）不可處理緊急訂單

（2）可處理緊急訂單

（三）生產訂單異常處理中的應用案例分析：

1、某電子廠訂單管理中異常問題分析與解決

2、某公司生產異常會議跟進表和生產協(xié)調會內容匯總

3、緊急訂單切換案例

4、PMC因急單問題而離職，如何解決？

5、案例討論：（1）生產進度異常分析與工作改進？（2）插單生產如何應對？（3）多品種小批量訂單的生產計劃如何編制？（4）產銷失調原因及對策？

模塊四﹕生產現(xiàn)場控制篇——生產線平衡技巧與生產布局提高生產效率

（一）課程背景4——生產平衡與生產布局中的常見問題

1、計劃和生產脫節(jié)

2、計劃部門不知道何時換模換線

3、生產部門沒有做好產前的準備工作

4、生產布局不合理

5、生產進度過慢

（二）如何解決生產中平衡問題和布局問題

1、生產線平衡技巧與改善

2、企業(yè)平衡生產線范例分析

3、生產平衡的原則是什么

4、生產線改善前后平衡率的計算

5、生產統(tǒng)計與生產報表分析

6、快速換型

（1）換型時間定義

（2）快速作業(yè)轉換

7、作業(yè)轉換改善要點

8、內部作業(yè)轉換VS.外部作業(yè)轉換

9、將外部轉換作業(yè)標準化

10、快速換型八步法介紹

11、快速反應信號- Andon板

12、工序的布局和設計

（1）工序改善的步驟

（2）水平布置和垂直布置的比較

（3）有彈性的生產線布置

13、大量案例分析

14、現(xiàn)場作業(yè)

模塊五、物料系統(tǒng)控制篇——從采購、品質、物控、倉儲等層面進行控制

（一）課程背景5——采購、物料、倉庫等物料系統(tǒng)的問題導致生產計劃達成率低下

1、采購物料質量合格率低

2、采購物料交期達成率低

3、倉庫存量不準確，庫存周轉低，呆料多

4、物控督導物料進度不力

5、來料進度與生產不一定，總是集中到料，品質部門進度無法跟上

（二）如何解決物料系統(tǒng)中問題，提高計劃達成率

1、供應和品質層面的系統(tǒng)建立

專題討論（1）：如何保證采購物料進度（質量）不會出問題？

1、培養(yǎng)供應商質量意識

（1）培養(yǎng)供應商正確的質量方法——堅持“三步曲”：

（2）培養(yǎng)供應商質量意識的關鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策；

2、公司采購要明確采購標準；

3、供應商早期參與設計；

4、供應商資格認證

5、檢驗與測試

6、關口前移實施免檢

7、供方商質量的持續(xù)改進

專題討論（2）：如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（如何縮短采購周期（從采購處理訂單到送貨結束），提供采購交期達成率？）

2、物料計劃與物料庫存量控制：

1、正確認識物料管理的5R

2、制定物料計劃的目的

3、物料計劃制定的依據

4、物料計劃的核心內容

5、物料管理的工具-ABC法

6、常備性物料的需求計劃

7、專用性物料需求計劃

8、物料庫存計劃與成本縮減

 （1）物料安全存量制定方法

（2）物料低存量制定方法

（3）物料高存量制定方法

（4）物料平均存量制定方法

（5）呆料與廢料的區(qū)別及預防策略

1、物料交期跟催的方法技巧

2、課堂練習：（1）分析企業(yè)物料短缺及原因？（2）如何解決？

3、物料延誤后應采取什么措施

4、現(xiàn)場討論：（1）如何控制物料的消耗？

（2）物料管理中經常遇到的問題及改善對策？

（3）老師點評。

3、庫存層面進行控制

1、庫存的周轉

（1）衡量一個企業(yè)運營好不好的四個指標

（2）庫存的周轉的兩個指標及其計算

（3）加速庫存周轉的意義

2、庫存管理

（1）庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點

（2）庫存成本的構成——由兩部分構成

（3）提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關鍵。

3、如何加速倉庫物料周轉

4、如何降低原材料庫存

（1）供應商管理庫存

（2）與供應商的關系發(fā)展——由對立關系轉變?yōu)閼?zhàn)略關系

（3）共享的信息平臺——用信息代替庫存。

（三）、物料控制降低庫存量的應用案例分享：

（1）某知名公司的供應商管理庫存VMI的作法；

（2）某500強企業(yè)物料統(tǒng)籌分解物控策略

（3）深圳某公司“零庫存”物控策略；

（4）廣州豐田---OEM企業(yè)精益模式物控策略

（5）物料控制精髓：物料管理八大死穴

（6）海爾推行的JIT的成功經驗

（7）湖南某制造廠運用ABC分類法降低物料成本

模塊六：客戶出貨應對篇——客戶服務和客訴處理的技巧

1、售前、售中、售后服務的技巧

2、思考三個問題：（1）如何確認客戶所需樣品？（2）何制定合理的報價？（3）如何接收客戶正式訂單？

3、補充說明：（1）如何進行訂單評審？（2）如何處理口頭訂單？（3）如何簽單（簽約），應注意哪里細節(jié)問題，規(guī)避風險？（4）當客戶訂單有變更時如何處理？

4、程序服務與個性化服務的特點及應用

5、客戶投訴的價值

6、處理客戶投訴的步驟：（1）讓客戶發(fā)泄，充分道歉（2）受理客戶投訴（3）尋求解決問題的方案（4）答復客戶（5）跟蹤服務

7.處理客戶投訴的溝通方法和技巧：（1）“移情法” （2）“三明治法”（3）：“諒解法”（4）“引導征詢法”

8、與客戶溝通禁止法則

9、與客戶溝通九句禁語

10、獲取客戶好感的六大法則

11、客戶永遠是對的

12、PMC要具備的基本禮儀：（1）坐車（2）接待（3）乘電梯（4）拜訪（5）用餐（7）握手（8）穿著等

13、PMC的壓力與情緒調控

14、視頻教學：什么是真正的幸福和成就感

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