高級質(zhì)量經(jīng)理人實戰(zhàn)特訓

**部分：現(xiàn)代質(zhì)量管理基礎（2.0H）

思考：為什么必須說質(zhì)量戰(zhàn)略是企業(yè)生存和發(fā)展的根本！

1、顧客善變而追求價值大化

2、動蕩不安的全球經(jīng)營環(huán)境

3、激烈的市場競爭

4、員工、社會和相關(guān)方要滿意

5、高質(zhì)量低成本競爭優(yōu)勢是好競爭武器！

核心觀點一:質(zhì)量就是顧客滿意、更高效率、更低成本和員工等相關(guān)方都滿意！

一：質(zhì)量和顧客滿意

1、什么是質(zhì)量？

1）“小質(zhì)量”與“大質(zhì)量”            2）質(zhì)量發(fā)展過程

3) 六西格瑪卓越質(zhì)量

2、認識顧客和要求

1）顧客之重性                       2）認識內(nèi)外顧客

3）識別顧客要求                     4）顧客之滿意與評估

分組討論一：你的顧客是誰？你的顧客需求是什么？你的顧客滿意嗎？

核心觀點二：TQM就是如何讓公司持續(xù)地獲取利潤和成為受人尊敬的百年企業(yè)！

二、TQM全面質(zhì)量管理體系圖            

1、愿景、使命、價值觀和領(lǐng)導         

2、以顧客為中心

3、TQM和ISO9000管理系統(tǒng)                         

4、過程管理和控制

5、系統(tǒng)化管理

6、人力資源和培訓                   

7、科學方法和工具

8、團隊和文化                       

10、信息和溝通

11、TQM之目的

1）取悅于顧客                       2）降低劣質(zhì)成本

3）更高的收益                       3）更忠誠的員工

10、TQM改善模式

1）戴明PDCA改善圈和QCC活動 

2）朱蘭突破性改善和改善三部曲

3）六西格瑪突破性改善模式DMAIC               

討論二：如何在本公司和本部門建立TQM文化

核心觀點三：質(zhì)量，顧客所欲也；成本，顧客所欲也，二者可兼得也！

第二部分：質(zhì)量成本控制和質(zhì)量改善（6H）

一、傳統(tǒng)質(zhì)量成本

1、鑒定成本

2、預防成本

3、內(nèi)部損失成本

4、外部損失成本

5、案例1 三鹿奶粉質(zhì)量成本探討

6、案例2 某LCD顯示器公司一次質(zhì)量事故導致公司倒閉

7、練習：質(zhì)量外部損失案例計算

討論三：請計算貴公司近一年一個重大質(zhì)量外部損失

二、六西格瑪劣質(zhì)成本

1、六西格瑪劣質(zhì)成本概念

2、認識劣質(zhì)冰山

3、六西格瑪劣質(zhì)成本與傳統(tǒng)質(zhì)量成本差異

4、用貨幣語言衡量工作的績效

訓練四：挖寶比賽---發(fā)現(xiàn)你工作的劣質(zhì)成本    

核心觀點四：除非你主動改善，否則，質(zhì)量問題永遠不會解決！

三：質(zhì)量成本降低之道暨質(zhì)量改善九步法

（說明：本人總結(jié)的解決質(zhì)量問題“九步法”比“8D”法更全面更有效，它幫助了數(shù)百家企業(yè)解決了數(shù)千個問題，無一不成功!故不介紹了“8D”）

**步：選擇出能大限度降低成本的項目

1、識別劣質(zhì)冰山Y(jié)

1.1、識別問題――從識別顧客開始 

1.2、了解問題――從認識流程開始

1.3、選擇問題――如何選擇項目

1.4、自上而下和自下而上的選擇項目方法

2、冰山Y(jié)定義和篩選

2.1、項目的可行性和重要性分析

2.2、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本

2.3、肢解“大象”——大問題分解

第二步：問題認識和項目策劃

1、問題y精確量化陳述

2、問題Y的基線和資格線

3、項目目標制定——SMART原則

4、項目團隊組建和團隊管理

5、項目相關(guān)方分析和阻力場分析

6、項目風險與財務收益評估

7、項目計劃書制作與練習（課后）

第三步：從流程中分析原因

1、流程范圍SIPOC圖分析

2、流程圖展開分析

3、流程IPO分析

4、流程可控因素和噪聲因素區(qū)別

5、練習：你的項目流程圖求解（課后）

第四步：原因X探索性分析

1、識別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風爆法分析

2、多變量分析——多原因問題定量探索

3、集中圖分析——精確定位重復發(fā)生的問題

4、部件搜索——好壞對比分析

5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法

6、案例分析

第五步、原因X過濾

1、Y和X關(guān)系重要性評價

1.1 因果矩陣法

1.2 德尓菲法

2、二八原則過濾----柏拉圖

3、第二步過濾——FMEA綜合分析

4、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)

5、排除經(jīng)驗誤導，以數(shù)據(jù)說話。

6、案例分析

第六步：原因X驗證

1、 靠數(shù)據(jù)決策

1.1 數(shù)據(jù)分類---計量值和計數(shù)值

1.2 正態(tài)分布和二項分布

1.3 數(shù)據(jù)收集

1.3.1 數(shù)據(jù)收集計劃

1.3.2 數(shù)據(jù)分層

1.3.3 數(shù)據(jù)收集注意事項

2、 圖型分析方法

2.1 散布圖---直觀判定因果關(guān)系

2.2 箱圖—-位置和波動比較

2.3 直方圖---位置、波動和形態(tài)分析

2.4 多變量圖---多因素直觀判定

2.5 趨勢圖---探求時間變化規(guī)律

2.6 主效應圖和交互作用圖

2.6.1 主效應圖—-分析各因子對Y的影響

2.6.2交互作用圖---分析各因子對Y的交互影響

2,7 圖形分析法的MINITAB操作

3、統(tǒng)計精確檢驗方法

3.1 計量值檢驗方法

3.2 計數(shù)值檢驗方法

3.3統(tǒng)計精確檢驗方法的MINITAB操作

第七步：改善和優(yōu)化

1、歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X

2、DOE實驗設計在改善中的作用

3、防錯法消除人為的失誤

4、TRIZ（創(chuàng)造性解決問題）

5、案例分析

第八步：改善方案實施和驗證

1、方案評估

2、方案的實施

3、方案驗證

第九步：保持成果和慶祝

1、標準化                           2、SPC流程控制

3、文化變革                         4、培訓和移交                         

5、總結(jié)和獎勵

6、定期回顧和持續(xù)跟進

7、案例分享和提問、答疑

核心觀點五：質(zhì)量管理的本質(zhì)就是預防，不是檢驗！

第三部分：預防性質(zhì)量管理(10H)

預防性工具之一：產(chǎn)品研發(fā)先期質(zhì)量策劃APQP

一、產(chǎn)品質(zhì)量是設計出來的

1、缺陷逃逸原理，質(zhì)量無法靠檢驗保證。

2、質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，但更是設計出來的。

3、設計損失的乘數(shù)效應。

4、質(zhì)量鏈的失效。

二、產(chǎn)品質(zhì)量策劃總則

1、產(chǎn)品質(zhì)量策劃的益處

2、團隊組建

3、確定范圍

4、小組間的聯(lián)系：確定聯(lián)系渠道，如定期會議。

5、培訓：為滿足顧客要求和期望，編制統(tǒng)計、管理、分析技術(shù)培訓計劃。

6、顧客和供方的參與：必要時，可邀請主要顧客參加質(zhì)量策劃。

7、同步工程：替代逐級轉(zhuǎn)換的工程技術(shù)。

8、控制計劃：

9、問題的解決：使用職責和時間進度矩陣表及多方論證方法。

10、產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃：

11、與進度圖表有關(guān)的計劃

三、確定項目和識別顧客

1、認別顧客

1）、外部顧客類型

2）、內(nèi)部顧客

3）、識別顧客

2、顧客之聲

1）、了解顧客的真正需要

2）、文化差異

3）、非預期使用

4）、人類的安全

5）、人性化設計

6）、顧客投訴和擔保

7）、顧客要求重要性清單

3、產(chǎn)品基準和可靠性

1）、產(chǎn)品/過程基準

2）、產(chǎn)品/過程設想

3）、產(chǎn)品可靠性研究

4）、顧客輸入

5）、設計目標

6）、可靠性和質(zhì)量目標

4、產(chǎn)品保證計劃

1）、 初始材料清單

2）、 初始過程流程圖

3）、 產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單

4）、 產(chǎn)品保證計劃管理者支持

四：產(chǎn)品設計和過程開發(fā)

1、產(chǎn)品開發(fā)

1）、 由產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃小組的輸出

2）、 設計失效模式和后果分析

3）、 可制造性和裝配設計

4）、 設計驗證

5）、 設計評審

6）、 樣件制造——控制計劃

7）、 工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）

8）、 工程規(guī)范

9）、 材料規(guī)范

10）、圖樣和規(guī)范的更改

11）、新設備、工裝和設施要求

12）、產(chǎn)品和過程特殊特性

13）、量具/試驗設備要求

14）、小組可行性承諾和管理者的支持

2、過程設計和開發(fā)

1）、 包裝標準

2）、 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審

3）、 過程流程圖

4）、   車間平面布置圖

5）、   特性矩陣圖

6）、   過程失效模式及后果分析（PFMEA）

7）、   試生產(chǎn)控制計劃

8）、   過程指導書

9）、   測量系統(tǒng)分析計劃

10 ） 初始過程能力研究計劃

11 ） 包裝規(guī)范

12）  管理者支持

4：產(chǎn)品和過程確認

1）、 試生產(chǎn)

2）、 測量系統(tǒng)評價   

3）、 初始過程能力研究

4）、 生產(chǎn)件批準

5）、 生產(chǎn)確認試驗，工裝樣件滿足工程標準

6）、 包裝評價

7）、 生產(chǎn)控制計劃； 

8）、 質(zhì)量策劃認定和管理者支持

5、反饋、評定和糾正措施

1）、 減少變差   

2）、 顧客滿意   

3）、 交付服務

6：案例分享和討論

預防性工具之二：失效模式影響分析(FMEA)

一：失效模式影響分析(FMEA)概述

1、 FMEA的定義、起源、分類和時機

1.1 不怕一萬，只萬一

1.2 FMEA起源于人類航天夢想

1.3 四大FMAE—系統(tǒng)FMEA、設計FMEA、過程FMEA和服務FMEA

1.4 何時需要FMEA

二：設計失效模式和后果分析DFMEA

1、 DFMEA前期工作

1.1 重新審核項目范圍

1.2 重新審核團隊構(gòu)成

1.3 資料收集

1.4 DFMEA計劃

討論：你的FMEA準備好了嗎？

2、系統(tǒng)圖和功能方框圖

2.1 系統(tǒng)方框圖

2.2 功能方框圖

2.3 可靠性方框圖

課外練習：畫出你的產(chǎn)品上述三個方框圖

3.0 常見潛在故障模式分析

3.1 機械類潛在故障模式

3.2 電子類潛在故障模式

3.3 軟件類潛在故障模式

3.4 顧客可能誤用和濫用潛在故障模式

3.5 以住的顧客投訴記錄故障模式

3.6 以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式

3.7 可靠性結(jié)果

課外練習：識別出你的產(chǎn)品常見的潛在故障模式

4.0  潛在故障模式后果及嚴重性分析

4.1 可能遭受法律的指控和起訴

4.2 對終用戶的影響

4.3 對相關(guān)方的影響 

4.4 對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響

4.5 嚴重性等級

    1）參考的DFMEA嚴重度評分等級

    2）評分注意事項

4.6 故障模式分類

課外練習：你的項目嚴重度評分標準

5.0 潛在的故障原因分析和發(fā)生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因 

5.2 同可靠性有關(guān)的故障潛在原因

    1）產(chǎn)品使用早期故障的潛在原因

    2）正常使用偶發(fā)故障的潛在原因

    3）磨損期故障的潛在原因

5.3 潛在的故障的機理分析

5.4 潛在原因發(fā)生度

    1）參考的DFMEA發(fā)生度評分等級

    2）評分注意事項

課外練習：你的項目發(fā)生度評分標準

6.0 現(xiàn)行預防和控制

6.1 預防性措施

    1）基準研究

    2）自動化

    3）內(nèi)外標準

    4）防錯法

6.2 檢測性手段

   1）設計評審

   2）設計驗證

   3）設計試驗

   4）可靠性研究

6.3 探測度和評分標準

1）參考的DFMEA探測度評分標準

2）評分注意事項

課外練習：你的項目探測度評分標準

7.0 風險系數(shù)和措施

7.1 風險應對的優(yōu)先次序

    1）嚴重度—發(fā)生度—探測度

    2）緊盯高級別的嚴重度

7.2 降低嚴重度的措施

7.3 降低發(fā)生度的措施

7.4 降低探測度的措施

7.5 DFMEA措施的實施和結(jié)果評估

8.0 DFMEA文件的更新和完善

8.1 設計驗證計劃和報告（DVP&R）

三：過程失效模式和后果分析PFMEA

1、 PFMEA前期輸入工作

1.1 設計失效模式分析DFMEA

1.2 圖紙和設計記錄

1.3 過程清單

1.4 C-E矩陣圖

1.5 內(nèi)外顧客投訴

1.6 質(zhì)量和可靠性歷史

討論：你的PFMEA準備好了嗎？

2、過程流程圖和過程能力分析

2.1 生產(chǎn)流程圖展開

2.2 流程IPO圖分析

2.3 流程人、機、料、法、環(huán)和測量分析

2.4 過程的短期能力指數(shù)CPK和長期能力指數(shù)PPK

課外練習：畫出你的產(chǎn)品制造過程圖

3.0 制造過程常見潛在故障模式分析

3.1 操作者常見的潛在故障模式

3.2 設備常見的潛在故障模式

3.3 測試常見的潛在故障模式

3.4 工作方法常見的潛在故障模式

3.5 物料常見的潛在故障模式

3.6 以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式

3.7 可靠性結(jié)果

課外練習：識別出你的產(chǎn)品生產(chǎn)過程常見的潛在故障模式

4.0  潛在故障模式后果及嚴重性分析

4.1 對終用戶的影響

4.2 對操作者的影響

4.3 對設備的影響 

4.4 對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響

4.5 嚴重性等級

1）參考的PFMEA嚴重度評分等級

2）評分注意事項

4.6 故障模式分類

課外練習：你的項目嚴重度評分標準

5.0 PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因 

5.2 準確描述故障潛在的原因

5.3 潛在原因發(fā)生度

    1）參考的PFMEA發(fā)生度評價準則

    2）評分注意事項

課外練習：你的項目PFMEA發(fā)生度評分標準

6.0 現(xiàn)行預防和控制

6.1 預防性措施

   1）消除故障原因

   2）消除故障模式

   3）降低發(fā)生概率

6.2 檢測性手段

   1）設計評審、驗證和試驗

   2）自動檢測

   3）防錯法

   4）目視管理

6.3 探測度和評分標準

  1）參考的PFMEA探測度評分標準

  2）評分注意事項

課外練習：你的項目PFMEA探測度評分標準

7.0 風險系數(shù)和措施

7.1 風險應對的優(yōu)先次序

    1）嚴重度—發(fā)生度—探測度

    2）緊盯高級別的嚴重度

7.2 降低嚴重度的措施

7.3 降低發(fā)生度的措施

7.4 降低探測度的措施

7.5 PFMEA措施的實施和結(jié)果評估

8.0 PFMEA文件的更新和完善

預防性工具之三：防錯法

一、  防錯法概述

1、測試：你會出錯嗎？ 

2、什么是防錯 　

3、防錯法意味著“**次把事情做好 　

4、防錯法起源　

5、失誤、錯誤和缺陷 　

6、人的失誤一般原因　

7、制造過程常見失誤　

8、管理過程的常見失誤　

9、防錯法的作用　

10、對待失誤的三類態(tài)度。

二：防錯十大原理

1、斷根原理

2、保險原理

3、自動原理

4、相符原理

5、順序原理

6、隔離原理

7、復制原理

8、層別原理

9、警告原理

10、緩和原理

三、  防錯技術(shù)和工具

1、防錯思路

     1）、消除

     2）、替代

     3）、簡化

     4）、檢測

     5）、防護

2、POKA-YOKE的四種模式

1）、有形防錯

    2）、有序防錯

    3）、編組與記數(shù)式防錯

    4）、信息加強防錯

3、 防錯檢測技術(shù)

     1）、判斷型檢測.

     2）、信息型檢測. 

     3）、溯源型檢測. 

四、防錯裝置

     1、防錯裝置水平

     2、日常檢測裝置

     3、20大防錯裝置應用案例

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