集團公司柔性生產計劃與與物料控制與供應鏈的搭建
集團公司柔性生產計劃與與物料控制與供應鏈的搭建詳細內容
集團公司柔性生產計劃與與物料控制與供應鏈的搭建
模塊一、組織策劃篇——現代企業(yè)競爭模式的變革—SCM管理
(一)課程背景1—競爭內外部環(huán)境給企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)
1、多種少量——計劃、執(zhí)行難度加大
2、貨期短——PMC的壓力越來越大
3、質量高——既要保證貨期又要保證質量
4、價格低——企業(yè)必須降低運營成本
5、流程不夠合理和操作不夠規(guī)范;
6、跨部門協調和溝通不夠,信息傳遞慢;
7、采購、品保、工程溝通不充分,物料質量問題不能得到迅速處理,影響生產。。。。。。
(二)如何解決內外環(huán)境對企業(yè)的挑戰(zhàn)問題:
1、企業(yè)物流整合的進化過程(內部和外部的整合);
2、供應鏈的結構模型SCM-PMC
3、現代供產銷一體化管理體系構建
4、SCM的實施條件和背景
5、SCM環(huán)境下的生產計劃新特點
6、供應鏈下的集成生產計劃與控制模型
7、PMC系統PC與MC職能定位管理
8、PMC計劃運營瓶頸問題解讀與分析
(三)應用案例分析:
1、W-MART公司的供應鏈管理;
2、MOTOROLA公司的供應鏈管理模式;
3、PMC人員如何適應新環(huán)境?
4、某集團公司高效的生產與物流控制體系
5、某公司PMC跨部門間協同作戰(zhàn)
6、某公司PMC本部門內協同作戰(zhàn)
7、某公司的完善信息傳達機制
模塊二、生產計劃篇——產能負荷分析與柔性計劃制定
(一)課程背景2——生產計劃過程中常見問題
1.訂單交期短,換線頻繁;
2.緊急(插單、補單)訂單多;
3.產品設計開發(fā)變更頻繁;
4.欠料頻繁發(fā)生,制程不良品多;
5.設備或模具與人員不足;
6.排程技巧不佳,產品漏排;
7.產能不足,外包困難;
8.未建立產銷制度。
(二)如何解決生產計劃過程中的問題
1、 正確理解生產的本質
2、 PMC核心地位塑造
3、 訂單優(yōu)排技能測試與評估
3、 訂單計劃的四個原則
4、 柔性生產計劃控制技巧
5、 產能負荷分析的要素
6、 如何老產品與新產品訂單評審管理
7、 生產訂單產前評審的7個要項
8、 產能評估與分析案例解析(月-周-日)
9、 生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素
(三)、解決生產計劃過程異常問題的工具:
(1)計劃監(jiān)控管理工具
(2)生產數據追蹤管理工具
(3)月計劃產能分析工具
(4)月有效產能分析工具
(5)訂單評審管理與實施工具
(6)產前訂單評審盤點工具
(7)日產能負荷分析與排產工具
(8)優(yōu)先生產排單分析工具
(三)應用案例分析:
1、某公司采用哪種計劃方式才能解決計劃問題?他們考慮哪些關聯因素并如何按優(yōu)先次序?
2、某電氣股份公司主計劃總體流程
3、某公司制程計劃表分享
4、某公司負荷計劃的安排應用模塊
5、某公司月度主計劃制定流程
6、某美資企業(yè)計劃更改后的對策
7、某集團公司模擬產能規(guī)劃取得成功
8、某公司對機臺限量生產的細則
模塊三、生產進度控制篇——生產進度控制與緊急訂單的處理
(一)課程背景3——生產進度控制中常見問題
1、客戶樣品未出,訂單卻來了,怎么辦?
2、研發(fā)部技術資料(如BOM、圖紙、工藝資料)來得慢,怎么辦?
3、訂單的生產物料一時到不了位,怎么辦?
4、客戶的訂單更改太快(或研發(fā)部技術資料變更快)有交期無明確的產品(技術、產品未定),怎么辦?
(二)如何解決生產進度中出現的問題
1、 跨部門生產進度控制與跟蹤的7個步驟
2、 ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略
3、 建立生產異常反饋時效機制
4、 緊急訂單應對的10個有效方法
5、 客戶交期延誤的處理方法
6、 訂單變更解決策略(增加-減少-取消)
7、 現場討論:生產例會的組織技巧
8、 生產進度異常的原因分析及解決工具--特性要因圖
(三)應用案例分析:
1、某電子廠訂單管理中異常問題分析與解決
2、某公司生產異常會議跟進表和生產協調會內容匯總
3、緊急訂單切換案例
4、PMC因急單問題而離職,如何解決?
5、案例討論:(1)生產進度異常分析與工作改進?(2)插單生產如何應對?(3)多品種小批量訂單的生產計劃如何編制?(4)產銷失調原因及對策?
模塊四﹕現場控制篇——生產線平衡技巧與生產績效管理
1、生產線平衡技巧與改善
2、企業(yè)平衡生產線范例
3、生產線改善前后平衡率的計算
4、生產統計與生產報表分析
5、生產系統關鍵績效(KPI)
6、目標管理與落實及績效的評估
7、小組討論:每個人寫出自己做計劃工作中大的二到三個困擾問題。
模塊五﹕物料控制篇——從供應和品質、物控、倉儲等層面控制
(一)課程背景4——采購、物料、倉庫等物料系統的問題導致生產計劃達成率低下
1、采購物料質量合格率低
2、采購物料交期達成率低
3、倉庫存量不準確
4、物控督導物料進度不力
(二)如何解決物料系統中問題提高計劃達成率
1、供應和品質層面的系統建立
專題討論(1):如何保證采購物料進度(質量)不會出問題?
1、培養(yǎng)供應商質量意識
(1)培養(yǎng)供應商正確的質量方法——堅持“三步曲”:
(2)培養(yǎng)供應商質量意識的關鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策;
2、公司采購要明確采購標準;
3、供應商早期參與設計;
4、供應商資格認證
5、檢驗與測試
6、關口前移實施免檢
7、供方商質量的持續(xù)改進
專題討論(2):如何保證采購物料進度(交期)不會出問題?(如何縮短采購周期(從采購處理訂單到送貨結束),提供采購交期達成率?)
2、物料計劃與SCM成本控制:
1、 正確認識物料管理的5R
2、 制定物料計劃的目的
3、 物料計劃制定的依據
4、 物料計劃的核心內容
5、 物料管理的工具-ABC法
6、 常備性物料的需求計劃
7、 專用性物料需求計劃
8、 物料庫存計劃與SCM成本縮減
(1)物料安全存量制定方法
(2)物料低存量制定方法
(3)物料高存量制定方法
(4)物料平均存量制定方法
(5)呆料與廢料的區(qū)別及預防策略
9、 物料交期跟催的方法技巧
10、 課堂練習:(1)分析企業(yè)物料短缺及原因?(2)如何解決?
11、 物料延誤后應采取什么措施
12、 現場討論:(1)如何控制物料的消耗?(2)物料管理中經常遇到的問題及改善對策?(3)老師點評。
3、庫存層面進行控制
1、庫存的周轉
(1)衡量一個企業(yè)運營好不好的四個指標
(2)庫存的周轉的兩個指標及其計算
(3)加速庫存周轉的意義
2、庫存管理
(1)庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點
(2)庫存成本的構成——由兩部分構成
(3)提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關鍵。
3、如何加速倉庫物料周轉
4、如何降低原材料庫存
(1)供應商管理庫存
(2)與供應商的關系發(fā)展——由對立關系轉變?yōu)閼?zhàn)略關系
(3)共享的信息平臺——用信息代替庫存。
(三)、應用案例分享:
(1)西門子公司的VMI;
(2)IBM---物料統籌分解物控策略
(3)戴爾---“零庫存”物控策略;
(4)豐田---OEM企業(yè)精益模式物控策略
(5)物料控制精髓:物料管理八大死穴
(6)海爾推行的JIT
(7)某制造廠運用ABC分類法降低物料成本
模塊六:客戶應對篇——客戶服務和客訴處理的技巧
1、售前、售中、售后服務的技巧
2、思考三個問題:(1)如何確認客戶所需樣品?(2)何制定合理的報價?(3)如何接收客戶正式訂單?
3、補充說明:(1)如何進行訂單評審?(2)如何處理口頭訂單?(3)如何簽單(簽約),應注意哪里細節(jié)問題,規(guī)避風險?(4)當客戶訂單有變更時如何處理?
4、程序服務與個性化服務的特點及應用
5、客戶投訴的價值
6、處理客戶投訴的步驟:(1)讓客戶發(fā)泄,充分道歉(2)受理客戶投訴(3)尋求解決問題的方案(4)答復客戶(5)跟蹤服務
7.處理客戶投訴的溝通方法和技巧:(1)“移情法” (2)“三明治法”(3):“諒解法”(4)“引導征詢法”
8、與客戶溝通禁止法則
9、與客戶溝通九句禁語
10、獲取客戶好感的六大法則
11、客戶永遠是對的
12、PMC要具備的基本禮儀:(1)坐車(2)接待(3)乘電梯(4)拜訪(5)用餐(7)握手(8)穿著等
13、PMC的壓力與情緒調控
14、視頻教學:什么是真正的幸福和成就感
李文發(fā)老師的其它課程
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講師:李文發(fā)詳情
主題:《精益生產管理實戰(zhàn)JIT訓練》主講:李文發(fā)一、【培訓對象】公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。二、【培訓時間】2天/12小時。三、【課程背景】精益生產(簡稱LP)是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起,美國麻省
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