生產(chǎn)經(jīng)常發(fā)生的問題

——N5S管理體系解決方案

講師：何余雄或柳榮

一、等待原料、輔料，無法生產(chǎn)所造成停線的浪費(fèi)

N5S方案：

· 采購實(shí)施工作盤點(diǎn)，做好第二天供應(yīng)商進(jìn)貨的準(zhǔn)備工作，若供應(yīng)商發(fā)生異常，可以通知生產(chǎn)計(jì)劃，安排其他工作，避免車間待料造成等待浪費(fèi)時(shí)間，成本增加。

· 倉庫缺料，同樣運(yùn)用工作盤點(diǎn)，及三自運(yùn)動(dòng)適時(shí)通知采購，采購與供應(yīng)商協(xié)調(diào)，也不致使車間產(chǎn)生待料。

傳統(tǒng)5S：根本不管采購與倉庫，只要求車間工作有效率，本末倒置

二、等待設(shè)備、模具、工具、刀具、夾具，使車間停線的浪費(fèi)

N5S方案：

· 傳統(tǒng)5S活動(dòng)以車間及操作者為主，大家心理不平衡，故意怠工之事此起彼落，所以維護(hù)設(shè)備人員、模具及工具、刀具、夾具者的素質(zhì)與成本意識(shí)低落，慢一天修好，無所謂，造成“待機(jī)”時(shí)間很長。

· N5S為全公司活動(dòng)，建立無缺位工作體制（非5S僅以車間為主）并配合提案改善、QCC競賽、讀書會(huì)等激勵(lì)措施，各同仁素質(zhì)提升，工作積極性強(qiáng)，自主管理形成，一段時(shí)間后等待設(shè)備等情形自然大幅度下降。

三、等待前一工序，后工序全部發(fā)呆的浪費(fèi)

N5S方案：

研發(fā)設(shè)計(jì)部門運(yùn)用工作盤點(diǎn)與三自運(yùn)動(dòng)把車間工藝卡與工裝卡永遠(yuǎn)保持新狀態(tài)，使車間主任、班組長得以工藝卡與工裝卡安排生產(chǎn)，平衡生產(chǎn)線輕松有效率。

傳統(tǒng)5S：

沒約束研發(fā)部門，所以工藝卡與工裝卡很難保持更新狀態(tài)（update），所以車間班組長與主任很難平衡生產(chǎn)線，結(jié)果隨便安排，以致造成巨大待“工作”時(shí)間的浪費(fèi)。

四、上午上班開工時(shí)間、下午上班開工時(shí)間、加班開工時(shí)間等待班組長安排，每4小時(shí)至少浪費(fèi)10-30分鐘的等待，一天平均減少至少30分鐘工作時(shí)間（若加班每天至少減少45-60分鐘的工作時(shí)間）

N5S方案：

提升素養(yǎng)，全廠員工具備成本意識(shí)，因?yàn)槔速M(fèi)與工資掛鉤，造成員工少拿工資，自然他們希

望準(zhǔn)時(shí)啟動(dòng)工作，避免減少工資造成自己的損失。

傳統(tǒng)5S：

傳統(tǒng)5S的素養(yǎng)一方面未與工資掛鉤，班組長也不計(jì)算這些等待時(shí)間，領(lǐng)導(dǎo)及公司管理者經(jīng)

常疏忽，未執(zhí)行三自運(yùn)動(dòng)，造成無謂的浪費(fèi)。

五、不良率偏高且不穩(wěn)定，時(shí)高時(shí)低

N5S方案：

· 質(zhì)檢部門原材料檢查把關(guān)做得很完善，且徹底執(zhí)行工作盤點(diǎn)，使車間生產(chǎn)不良比例下降

· 研發(fā)部門（技術(shù)部門）的工藝卡/工裝卡保持新狀態(tài)（落實(shí)工作盤點(diǎn)），使車間每一工序生產(chǎn)技術(shù)自然提升，造成不良品比例下降

· 不良率與班組長及車間主任工資掛鉤，并連帶處罰，使他們不得不改變工作習(xí)慣避免工資少拿，會(huì)更重視成本與減少不良品與報(bào)廢品產(chǎn)生，不良率穩(wěn)定下降。

傳統(tǒng)5S：

班組長與車間主任不負(fù)責(zé)任，經(jīng)常把責(zé)任推給研發(fā)（技術(shù)）部門的工藝卡/工裝卡，造成每次開會(huì)總是在推委責(zé)任，互相指責(zé)下進(jìn)行，又產(chǎn)生無法督導(dǎo)車間，萬一發(fā)生浪費(fèi)，這些主管又有借口說是因?yàn)殚_會(huì)1-2小時(shí)不在現(xiàn)場造成的。總之還是公司的損失。

六、出貨總是數(shù)量差一點(diǎn)（差5-10pcs），時(shí)間總會(huì)慢一天或兩天，造成客戶投訴，甚至改用空運(yùn)，成本增加。

N5S方案：

發(fā)揮自主管理精神，研發(fā)設(shè)計(jì)部、采購倉庫部、QC部完善化工作盤點(diǎn)，替車間做好充分準(zhǔn)備工作，生產(chǎn)線平衡很順，待料、待機(jī)、待工、待模等情形，逐漸大幅度下降，產(chǎn)量自然穩(wěn)定，時(shí)間也沒有拖延的理由，出貨很順，客戶沒有投訴。

傳統(tǒng)5S：

無法發(fā)揮自主管理，因?yàn)檠邪l(fā)、采購、倉庫、QC無做工作盤點(diǎn)，無工作計(jì)劃，無三自運(yùn)動(dòng)，對(duì)工作根本不做整理整頓，僅對(duì)“桌面”與“抽屜”做整理、整頓、清掃、清潔這些工作是無生產(chǎn)力的。

七、業(yè)務(wù)報(bào)價(jià)總是比別家高一些、貴一些

N5S方案：

工廠浪費(fèi)多，生產(chǎn)成本高，業(yè)務(wù)部門對(duì)于意向客戶、投訴客戶、一般客戶、大客戶的訂單未做工作盤點(diǎn)未梳理，所以客戶增加比例下降，競爭一天比一天激烈，接到的訂單都是利潤差（薄）的，公司經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)高。

傳統(tǒng)5S：

業(yè)務(wù)部怪生產(chǎn)做不好、浪費(fèi)多，業(yè)務(wù)人員把無法接到好單、好客戶的責(zé)任很輕松的推到生產(chǎn)主任、廠長身上，反映在1-2小時(shí)的各種會(huì)議上，公司損失慘重。

八、經(jīng)營利潤很薄，成本增加

N5S方案：

各后勤部門以工作盤點(diǎn)觀念工作，且發(fā)揮自主管理精神，素養(yǎng)做得更好，成本意識(shí)與服務(wù)意識(shí)大幅度提升，浪費(fèi)至少減少50%以上，當(dāng)然成本下降，利潤不再“薄”。

傳統(tǒng)5S：

無工作盤點(diǎn)，無自主管理，工作沒時(shí)效，無成本意識(shí)，能夠拖一天算一天，依各崗位以往經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｊ絹砉ぷ?，無法產(chǎn)生共識(shí)團(tuán)隊(duì)精神更不用說，浪費(fèi)每天都有，大家也習(xí)慣浪費(fèi)（習(xí)以為常），同事之間也沒服務(wù)意識(shí)，幫助其他同事做工作教導(dǎo)或協(xié)助改善的動(dòng)力消失了。

九、人員管理問題

N5S方案：

辦公室用工作盤點(diǎn)與人資崗位責(zé)任制掛鉤，自主管理車間由于辦公室所有部門協(xié)助車間已做好充分準(zhǔn)備工作，人員管理也單純多了，沒有借口，推委。

傳統(tǒng)5S：

各后勤單位以自己的習(xí)慣工作，無時(shí)效，很難持續(xù)改善，即使有激勵(lì)措施，但多數(shù)人沒有工作激情，無動(dòng)力產(chǎn)生，勉強(qiáng)1-3個(gè)月，無法持續(xù)進(jìn)行。