精益生產(chǎn)及精益工具大綱(分享)

精益生產(chǎn)及精益工具大綱(分享)
【課程對象】

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、
生產(chǎn)計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負責人、生產(chǎn)主管、工程師等人員。

【課程特點】
●結(jié)合中國企業(yè)的特點,實戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓,而不是照搬國外原版引進
●摒棄傳統(tǒng)抽象培訓，結(jié)合工廠現(xiàn)存問題進行實戰(zhàn)練習，化模糊為清晰，輕松掌握精益生
產(chǎn)的要領(lǐng)
●綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運用工業(yè)工
程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產(chǎn)、價值流圖（VSM）、單元（CELL）生產(chǎn)、
單件流（one piece flow）等各種工具
●資深的師資、精益理論與實踐的深入結(jié)合，共同分享精益實務經(jīng)驗

【課程收益】
●系統(tǒng)學習精益生產(chǎn)的思想，了解精益生產(chǎn)精髓和精益生產(chǎn)理論
●了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費
●掌握價值流分析的方法，學習如何描繪現(xiàn)狀價值流
●了解生產(chǎn)線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產(chǎn)的實施工具

精益生產(chǎn)

第一單元 精益生產(chǎn)基礎篇
? 企業(yè)自評表
● 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
1. 降低成本
2. 提高生產(chǎn)效率
● 精益生產(chǎn)起源
1. 豐田生產(chǎn)方式起源
2. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
3. 豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
● 精益思想
1. 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
2. 成本可以無限下降（改善無止境）
3. 成本取決于制造的方法
4. 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
● 豐田生產(chǎn)方式的特征——消除浪費
① 工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費
庫存的浪費 動作的浪費 生產(chǎn)不良品的浪費
② 浪費的源頭
制造過剩的浪費 人員過多的浪費
● 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自働化和準時化
① 自働化 ② 準時化 ③ 豐田屋
? 案例研究
? 模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）

第二單元 精益生產(chǎn)工具篇
● 工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎
① 5S真經(jīng) ②5S應用 ③
工作場地有序安排（錄像）
● 工具二：目視化管理（Visual Management）
1. 周期性信息展示
2. 3M的實時監(jiān)控
3. 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
④ 目視化管理（錄像）
● 工具三：問題解決
①5Why ② PDCA循環(huán)
③快速響應異常管理六要素
● 工具四：全員生產(chǎn)維護（TPM）
①TPM的概念和目的
3. 五大對策和八大策略
4. 自主維護保養(yǎng)的七個層次
④ TPM實施的十大步驟
● 工具五：標準化作業(yè)
1. 準作業(yè)條件
② 標準作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
● 工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen
1. 改善步驟
2. 改善ECRS手法
③ 改善突破法—現(xiàn)場改善的利器（錄像）
● 工具七：防錯（Pokayoke）
① 追求零缺陷 ② 品質(zhì)三不政策 ③ 自働化三原則
● 工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實施前提 ③ 看板六原則
● 工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內(nèi)外部因素 ②
將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
③ 理順留下的內(nèi)部因素 ④ 理順所有外部因素
⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進行平行作業(yè) ⑦ 去除調(diào)整/校準過程
● 工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產(chǎn)品系列 ② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來狀態(tài)圖繪制 ④ 計劃與實施
? 案例研究
? 模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）

第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
● 精益改善失敗原因
● 精益改善－終身之旅
1. 精益改善路線圖
2. 精益改善的順序
3. 精益改善的合理化建議
4. 精益改善實施績效指標
5. 精益企業(yè)4項基本標準
6. 精益企業(yè)5項基本特征
? 案例研究
? 模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結(jié)）

精益工具一：5S－工作場地有序安排
第一部分 5S基礎篇

一、現(xiàn)場5S改善科學推行

二、現(xiàn)場管理與市場意識

三、5S推行關(guān)系與成效

四、5S活動原則與誤區(qū)

五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉

六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型

七、專業(yè)能力與管理提升


八、5S管理技巧分享

第二部分 5S推進篇

一、整理推進快刀斬亂麻

二、倡導提領(lǐng)法則

三、整理不良的對策與分析

四、整頓的推進重點

五、目視化定置管理

六、動作經(jīng)濟原則

七、徹底杜絕污染源

八、點檢與點檢通道優(yōu)化

九、清潔的最有效推進

十、制度與標準化模型建立

十一、修養(yǎng)的推進重點

十二、標桿推進

十三、團隊作戰(zhàn)

十四、責任重于泰山


十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析

第三部分 5S方法篇

一、現(xiàn)場可視化管理要點

二、3級標準管理方法

三、可視化的合理分類

四、顏色管理與視覺原理

五、企業(yè)文化與基礎設施

六、看板管理三大要素


七、識別管理大全


八、識別與形跡管理

第四部分 5S督導篇

一、建立5S推行組織

二、擬定推進方針和目標

三、擬定計劃和實施方法

四、5S推行過程

五、樣板區(qū)的選擇與總結(jié)推廣

六、5S績效考核


七、確定評比方法


八、5S糾正與預防

第五部分 持續(xù)改進篇

一、5S推進中易存在問題

二、問題意識與五現(xiàn)手法

三、PDCA與SDCA遞進

四、改善與創(chuàng)新

五、日常管理與改善

六、激發(fā)創(chuàng)新思維

七、標準化

八、防錯法

九、提案改善活動
第六部分 5S延伸篇
一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式
二、5S與設備維護管理TPM的推行
三、辦公室5S
四、文件5S
五、會議5S
六、5S問與答


精益工具二：目視化管理

第一部分 目視化管理
1. 什么是目視控制
2. 目視化管理的定義和作用
3. 目視化Vs. 目視化管理
4. 案例：目視化管理

第二部分 目視化管理的實施步驟
5. 練習活動：目視化管理

第三部分 目視化管理的應用

精益工具三：問題解決

1. 如何看待問題
2. 什么是問題？
3. 問題的類別
4. 如何發(fā)現(xiàn)問題
5why分析方法
5. 問題解決的步驟
PDCA循環(huán)
6. 快速響應異常管理六要素


精益工具四：全員生產(chǎn)維護
第一模塊、TPM基礎篇
1. TPM的起源和定義
2. TPM的歷史沿革
3. TPM在設備維護體制中的定位
① TPM現(xiàn)場設備管理自主維修
② 全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制
4. TPM的3個“全”
① 總體全效率（盈利能力）
② 設備一生的全維護系統(tǒng)
③ 全員參與
5. 人員在TPM中所要起的作用
① 使零停機成為現(xiàn)實
② 消除浪費源
③ 提高操作技能,增加機器的性能
6. TPM的5大支柱
① 最高設備綜合效率
② 全系統(tǒng)預防維修
③ 所有部門全體參加
④ 從領(lǐng)導到每個員工
⑤ 小組活動動機管理
7. 開展TPM的意義


第二模塊、TPM準備篇
1. TPM的目標
2. 如何識別生產(chǎn)設備性能
① 跟蹤七種設備浪費的方法
② 綜合設備效率計算（OEE）
③ 設備使用率
④ 人工效率計算
⑤ 合格品率計算
⑥ 企業(yè)中的21種損失（LOSS）
3. 課堂練習

第三模塊、TPM震撼新解篇
1 1. 新一代TPM 給企業(yè)帶來變革的啟示
① 淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化
② 從崗位分工報酬制走向能力報酬制
③ 企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大
④ 充分發(fā)揮教育培訓功能，建設學習型和教育型組織
⑤ 新團隊精神的發(fā)揮
2. TPM 定義新解
① 全面效益管理
② 全面生產(chǎn)管理
③ 全面完美生產(chǎn)
④ 全面生產(chǎn)維護與管理
3. TPM 五大支柱新解
① 綜合效益最大化
② 壽命周期損失最小化
③ 橫向全員：所有部門參與
④ 縱向全員：從上至下投入
⑤ 小組活動：TPM的基礎和細胞
4. TPM和TQM，JIT，ISO的關(guān)系
TQM：設備是質(zhì)量的保障JIT：零庫存要全員控制
TPM：設備保障體系ISO：需要深入細化的執(zhí)行
5. 安全與全員生產(chǎn)維護
6. 換型改善流程步驟
① 區(qū)分外部和內(nèi)部換型
② 內(nèi)部換型外部化
③ 縮短內(nèi)部換型時間
④ 改善外部換型，縮短總時間
⑤ 改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標準化，確保在規(guī)制時間內(nèi)完成內(nèi)部換型
7. 五個基本的改善領(lǐng)域
① 通過消除六大浪費來提高設備效率（團隊完成)
② 建立維護小團隊（遵循七步法）
③ 質(zhì)量保證
④ 維護部門制定維護計劃
⑤ 通過教育訓練提高技能水平
8. 五大對策
① 維護良好規(guī)范的基本條件
② 遵循適用的操作程序
③ 復原壞舊設備
④ 明確和改進設計問題
⑤ 提高操作和維護技能


第四模塊、TPM實施篇
1. TPM推進的三階段
① 準備發(fā)動階段——創(chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓，全面發(fā)動
② 落實推進階段——制訂目標，建立組織，制訂計劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣
③ 評價改進階段——制定標準，檢查評估，找出不足，改進提高。
???? TPM小組活動和激勵機制
???? TPM的評估
2. 設備備件管理
3. 全員參與管理
4. 自主維護的7個層次
5. 個別改善的10個步驟
6 間接部門效率化
7. 中國企業(yè)TPM活動推行的25大法寶


精益工具五：標準化作業(yè)

第一部分 標準化

1. 什么是標準化？


2. 標準化的目的


3. 標準化的重要性


4. 何時需要進行標準化？


5. 小組討論


6. 標準化的應用

第二部分 標準化作業(yè)

1. 標準化作業(yè)的定義


2. 標準化作業(yè)的前提條件


3. 標準化作業(yè)的特征


4. 標準化作業(yè)的內(nèi)涵


5. 作業(yè)標準與持續(xù)改進


6. 持續(xù)改進三要素


1. 節(jié)拍時間


2. 作業(yè)順序


3. 標準在制品存量


7. 案例分析


第三部分 標準化作業(yè)的制定


1. 制定標準化作業(yè)5步


2. 制定標準化作業(yè)工具


3. 操作練習


1. 制作標準作業(yè)組合表


2. 制作標準作業(yè)票


第四部分 標準化作業(yè)的期望

精益工具六：現(xiàn)場改善

← 第一篇 體系篇
一、現(xiàn)場管理的五個基本問題
1.我的客戶是誰？
2.客戶對我的期望是什么？
3.我如何滿足客戶這些期望？
4.怎樣知道客戶滿足與否？
5.客戶不滿足時如何改進？
二、現(xiàn)場管理（督導）人員的角色
1.資源輸入的管理(人力、材料和機器)
2.晨集（晨會、班前會TOP 5）
3.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書
4.制定挑戰(zhàn)性目標
5.現(xiàn)場督導人員的假想管理功能
三、現(xiàn)場改善：低成本管理方法
1.現(xiàn)場改善的主要理念
2.現(xiàn)場管理的金科玉律
①當問題(異常)發(fā)生時，要先去現(xiàn)場 ②檢查現(xiàn)物
③當場采取暫行處置措施 ④發(fā)掘真正原因并將之排除
⑤標準化以防止再發(fā)生
四、現(xiàn)場改善屋：在現(xiàn)場達成QCD
← 第二篇 基礎篇
一、現(xiàn)場改善屋的基礎
1.學習型組織
2.提案制度及品管圈
3.建立自律
二、如何建立學習型組織
1.學習型組織包括五項要素
2. 團隊的構(gòu)成要素
3.高效團隊的四部曲
4.員工激勵和員工自主10要素
5.現(xiàn)場組織架構(gòu)
6.管理4層次
三、消除現(xiàn)場不良的工具
1.不合格品產(chǎn)生原因
2.不合格品的類別
3.豐田作業(yè)員的作業(yè)標準小冊子
4.最高管理部門每月檢討重點
5.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書
← 第三篇 維持篇
一、三條基本原則
1.環(huán)境維持
2.消除Muda
3.標準化
二、標準化
1.什么是標準化作業(yè)?
2.標準化作業(yè)的三要素
3.現(xiàn)場改善的三大表單
4.標準化作業(yè)的主要特征
5.標準化生產(chǎn)的基本目標
6.標準作業(yè)應包含的內(nèi)容
三、提案建議制度及質(zhì)量圈
1.建立自律
2. 現(xiàn)場管理的3書1表
①作業(yè)手順書 ②作業(yè)指導書 ③作業(yè)要領(lǐng)書QC工程表
← 第四篇 改善篇
一、財務報表“一點通”
二、七種浪費
三、持續(xù)改進活動
1.問題解決
2.推進作業(yè)改善的四個階段
四、降低現(xiàn)場的成本
1.成本管理
2.降低成本必須實施7項活動
3.實踐現(xiàn)場改善的10項基本規(guī)則
4.重要的改善工具——檢查表
5.建立改善機制
6.IE的追求
五、現(xiàn)場改善七大重點
← 第五篇 實施篇
一、現(xiàn)場改善活動的實施步驟
1.選擇工作任務；
2.收集數(shù)據(jù)和現(xiàn)狀把握；
3.應對收集到的數(shù)據(jù)進行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；
4.在分析的基礎上研究對策；
5.導入、執(zhí)行對策；
6.觀察并記錄采用對策后的影響；
7.修改或重新制訂標準，以避免類似問題的再次發(fā)生；
8.檢查從步驟1到7的整個過程，據(jù)以引入下一步的行動。
二、走入現(xiàn)場：兩天期的改善
1.兩天期的改善目標
2.主要的改善活動
①全面質(zhì)量控制 / 全面質(zhì)量管理 ②及時生產(chǎn)方式全員生產(chǎn)保全
③方針展開 ④提案建議制度
⑤小集團活動


精益工具七：防錯
第一部分 防錯

1. 什么是防錯？


2. 防錯與精益生產(chǎn)


3. 防錯4等級


4. 防錯VS 檢錯


5. 常見錯誤分析


6. 防錯三不原則

第二部分 自働化

1. 什么是自働化


2. 自働化的要素

1. 目視控制
2. 異常反應
3. 原因分析
4. 防錯措施
5. 新標準培訓
6. 自働化 – 人機分離

3. 自働化的目的


4. 自働化3原則


5. 自働化與防錯

第三部分 案例研究：工廠設施的防錯

精益工具八：看板

第一部分 看板


1. 看板系統(tǒng)的定義


2. 看板系統(tǒng)的作用


3. 看板系統(tǒng)的運作方式


4. 看板系統(tǒng)流程


5. 看板的類型


1. 取料看板


2. 生產(chǎn)看板


3. 特殊看板卡 – “萬用卡”


6. 看板數(shù)量計算


1. 信號看板數(shù)量及信號位置的計算


2. 實例：流程內(nèi)看板數(shù)量計算


3. 實例：信號看板數(shù)量及信號位置的計算


第二部分 看板的實施


1. 看板系統(tǒng)成功的關(guān)鍵


2. 看板卡使用原則


3. 超市拉動系統(tǒng)與工廠拉動的對比


4. 成功實施看板的條件


5. 看板實施


1. 實施看板的檢查表


2. 看板卡數(shù)量的計算


3. 計算補貨周期


第三部分 拉動系統(tǒng)實施


1. 拉動系統(tǒng)


2. 拉動式單件流物料補充


3. 補料系統(tǒng)

精益工具九：快速換模

第一部分 快速換模


1. 快速換模的起源


2. 快速換模的定義


3. 快速換模的目標


4. 換模時間的區(qū)分


5. 快速換模改善步驟


第二部分 縮短換模時間


1. 縮短換模時間的突破點


2. 縮短換模時間的方法


3. 案例：如何縮短換模時間


第三部分 均衡生產(chǎn)


1. 均衡生產(chǎn)的起源


2. 均衡生產(chǎn)的定義


3. 均衡生產(chǎn)的實施


精益工具十：價值流圖析


1. 價值流圖的概念


2. 價值流圖的作用


3. 價值流圖的范圍


4. 價值流圖的常用符號


5. 價值流圖繪制步驟


1. 現(xiàn)狀價值流圖繪制幾大誤區(qū)


2. 案例：價值流圖繪制


3. 未來價值流圖的繪制步驟


4. 未來價值流圖繪制常犯錯誤


6. 價值流圖析


7. 模擬游戲

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