供應商PPAP生產(chǎn)件批準和供應商評價管理

供應商PPAP生產(chǎn)件批準和供應商評價管理

課程背景和目標：
實踐證明，汽車產(chǎn)品的質(zhì)量、成本等80%與汽車供應鏈的零部件供應商存在很多關系，成
功整車企業(yè)與零部件供應商關系是互利互惠的，如奧迪公司中國銷量突破100萬慶典，奧
迪公司領導就曾明確表示，奧迪公司的成功是基于多年來培育一大批優(yōu)質(zhì)零部件供應商
的結(jié)果；近年來，越來越多的汽車整車廠和汽車供應商，開始重視零部件供應商評價(評
審與審核)和PPAP；對于汽車供應鏈企業(yè)來說，如何透過供方評價及PPAP提高供應商的產(chǎn)
品和服務的績效表現(xiàn)，以及過程及系統(tǒng)能力成熟度，提供公司內(nèi)部的PPAP和供應商評價
能力就成為重點。
PPAP是TS16949和QS9000質(zhì)量管理體系標準的一種重要的工具 ,
便于供方向分包方傳達產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求，指導如何進行提交零件和相應文件。
該課程詳細闡述了生產(chǎn)件批準過程和要求；強調(diào)PPAP的目的；逐一說明用于證明產(chǎn)品和
過程完全滿足客戶所有的設計、工程規(guī)范、質(zhì)量能力、生產(chǎn)能力和制造節(jié)拍要求的文件
和接受標準；案例包括零件、散裝材料和輪胎等。PPAP
第四版中的新的要求以及與舊版的區(qū)別會在培訓過程中闡述和解釋。
培訓特色：
根據(jù)客戶提供及咨詢顧問提供的大量案例介紹PPAP和供方評價及接受的準則，并結(jié)合客
戶的特殊要求講解等。
培訓形式:
課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表；
培訓對象:
供應商評價小組成員、設計、工程、生產(chǎn)、品質(zhì)、采購、質(zhì)量管理代表、商務人員、供
應方與分承包方、品質(zhì)主管、產(chǎn)品設計和過程設計工程師、設計部主管、工程部主管、
品質(zhì)管理人員、采購主管、生產(chǎn)主管等各部門管理人員；直接負責準備PPAP的人員、審
核員和其他負責供應商PPAP評審的人員。
學員背景要求：
質(zhì)量管理體系和先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃知識；供應商評價及供方管理過程知識。
培訓目標：
理解PPAP過程和PPAP提交的差別； 掌握需要和不需要提交的原則；
明確每個提交項目的接受準則；
了解主要顧客PPAP的特殊要求；通過案例和練習，獲得第一手的PPAP范例和實際經(jīng)驗；
具備組織試生產(chǎn)，成功完成PPAP提交的能力。
了解掌握PPAP第四版的主要更新及改動。
掌握供應商管理過程及技巧，掌握供方評價（評審和審核）的過程及技巧。
培訓方法：
小組練習
:通過小組練習來提高對培訓內(nèi)容的了解，掌握PPAP文件準備的實際操作能力和PPAP文件
的審核能力。
培訓評估： 培訓評估考慮出勤率及課堂討論的參與積極性，并包括以下方面：
課堂上積極有意義的提問;知識的探討和分享;積極參與小組練習;
評分練習 :通過評分練習來了解培訓的實際效果，形式為多項選擇和問答題。
最終評估 :通過最終評估了解培訓的整體效果，并策劃改進方案
課程時間：2-3天
課程內(nèi)容：
第一部分.汽車業(yè)PPAP要求：
υAPQP / PPAP 概述 ：目的；適用性；方法；
υPPAP總則：PPAP的提交
υPPAP 過程要求：
υ1.具有意義的生產(chǎn)運行
υ2.PPAP要求：設計記錄；工程更改文件
；顧客工程批準；DFMEA、PFMEA、過程流程圖
；尺寸結(jié)果；材料/性能試驗(包括IMDS要求)；試驗結(jié)果
；初始過程研究；特殊特性；質(zhì)量指數(shù) ；不滿足接受準則時的策略
；MSA和實驗室要求 ；控制計劃
；零件提交保證書（PSW）；外觀批準報告（AAR）；生產(chǎn)件樣件和標準樣件；檢查輔具
；顧客的特殊要求 ；
υ顧客通知和提交要求：顧客通知；向顧客提交
υ向顧客提交-證據(jù)等級：提交等級
υ零件提交狀態(tài)：總則；顧客PPAP狀態(tài)：完全批準、臨時批準、拒收；
υ記錄的保存
υ案例分析和練習

第二部分：供應商評價與供應商管理：
υISO9001和TS16949標準對采購過程及供應商管理的要求；
υ供應商評價目的；
υ供應商評價過程與供應管理管理過程；
υ供應商評價類型：新供應商認可評價和現(xiàn)有供應商評價；
υ供應商評價最新方法和趨勢；
υ供應商評價內(nèi)容：產(chǎn)品、過程、質(zhì)量管理體系、公司經(jīng)營管理等；
υ與新供應商認可評價和現(xiàn)有供應商評價的方法；

第三部分：新供應商認可評價：
υ新供應商認可評價目的；
υ新供應商認可評價內(nèi)容；
υ新供應商認可評價全過程：評價的方法及案例分析；
ο獲取供應商信息和潛在供應商推薦
ο初步了解供應商情況
ο供應商進一步提供相關資料
ο供方了解所有標準和要求
ο制作底價或預算、成本分析和價格分析
ο建立供應商評選小組
ο供應商初步報價
ο供應商評審項目和內(nèi)容、合格廠商之分類分級
ο報價評估與供應商溝通進行供應商初審、
ο潛在供應商審核質(zhì)量能力評審：質(zhì)量管理體系審核或?qū)徍私Y(jié)果 /
認證證書的認可、過程的審核和評價、產(chǎn)品誕生過程的審核和評價
ο簽發(fā)委托書和定點或訂單通知、訂購首批樣件
ο供應商自審（產(chǎn)品審核和過程審核）；
ο產(chǎn)品設計開發(fā)和首樣、過程設計開發(fā)和試產(chǎn)；
ο產(chǎn)品審核和過程審核；
ο質(zhì)量審核履行存檔責任D/TLD 零件或PPAP
ο批量生產(chǎn)

第四部分：現(xiàn)有供應商績效考評：準備、指標、方法與細則；評價的方法及案例分析；

υ供應商績效考評
υ供應商績效考評準備
υ供應商績效考評內(nèi)容
υ供應商績效考評質(zhì)量指標
υ供應商績效考評供應指標
υ供應商績效考評經(jīng)濟指標
υ供應商績效考評支持與配合指標
υ供應商績效考評細則
υ績效評估的標準如何建立
υ供應商績效考評結(jié)果評比和供應商分級
υ績效計估的人員與方式

第五部分：供應商質(zhì)量體系現(xiàn)場審核和過程審核及產(chǎn)品審核：
υ供應商現(xiàn)場體系審核重要基礎-
ISO9001和TS16949質(zhì)量管理體系標準目標如何實現(xiàn)、標準的精神如何理解；
過程方法；文件結(jié)構(gòu)；
υ質(zhì)量體系現(xiàn)場審核：
1.質(zhì)量體系現(xiàn)場審核前準備：審核范圍;審核準則;前期信息收集;
確定工作量（IAF導則）; 審核員標準要求; 審核計劃制定的要點;工作文件; 告知;
后勤安排等
2.現(xiàn)場審核全過程；審核的重要的二階段（審核策劃、審核實施）；運用過程方法設計
（審核第一階段）審核策劃檢查表，設計（審核第二階段）審核實施檢查表；ISO/TS16
949與ISO9001
文件結(jié)構(gòu)與要求；文件與過程（公司級流程、部門級流程、作業(yè)級子流程）之間對應關
系； 運用過程方法審核案例和技巧展示；檢查表制作練習；
3.現(xiàn)場審核過程：文件審閱的要點；觀察的要點；檔案記錄抽樣；記錄的要點和工具；
現(xiàn)場確認的要點方法；審核軌跡；審核模擬演練；
現(xiàn)場審核技巧和實例；審核案例；
4.審核不符合報告；審核建議項報告；需開不符合報告的案例；不開不符合報告，需進
一步查證的案例；
5.現(xiàn)場審核報告；如何判定供應商的產(chǎn)品、過程、質(zhì)量管理體系、公司經(jīng)營管理系統(tǒng)存
在是嚴重問題，還是一般、輕微問題；
6.現(xiàn)場審核后期工作：后期信息分析（確定問題的關鍵性順序）：審核問題風險層級界
定；采取行動：制定行動計劃的要點；結(jié)果評估：風險再評估過程；結(jié)論或后續(xù)計劃；

υ過程審核：
1、過程審核概述
2、實施過程審核的前提?
3、過程審核實施流程?
3.1過程審核的準備（策劃）?
3.2過程審核的實施?
3.3糾正措糾正措施及其有效性驗證?
3.4審核報告及存檔
3.5過程審核活動時關注事項
υ產(chǎn)品審核：
1、產(chǎn)品審核概述
2、產(chǎn)品審核有關術語
3、產(chǎn)品審核的理解
4、產(chǎn)品審核實施流程
5、產(chǎn)品審核的準備和策劃
6、產(chǎn)品審核實施
7、糾正措施的監(jiān)控
第六部分：企業(yè)問題解答；總結(jié)和復習；考試。

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