精益生產管理實戰(zhàn)(TPS)
精益生產管理實戰(zhàn)(TPS)詳細內容
精益生產管理實戰(zhàn)(TPS)
課程名稱
精益生產管理實戰(zhàn)(TPS)
課程時間
2天
講 師
洪劍坪
課程描述
精益生產管理思想起源于日本,隨后風靡全球,這一生產管理體系和思想全面變革了制造業(yè)的生產方式,被美國稱為改變世界的機器。精益生產的思想著眼于顧客需求出發(fā),以顧客的需求組織自己最精益的生產方式,從而產生了新的生產制造流程,變革了人們的思想意識。精益生產方式通過對企業(yè)現場布局改善、生產能力的平衡、多能工的培養(yǎng)、標準化作業(yè)、均衡同步生產,以及全員參與的持續(xù)改進,徹底消除工廠存在的大量浪費,縮短制造周期,降低制造成本,提升產品質量,實現準時化生產,打造柔性工廠,靈活應對市場品種、數量上的變化!
課程目標
■理解和掌握精益生產的精髓,明確企業(yè)現場中七大浪費,最大限度地減少浪費;
■學習如何迅速削減庫存,大幅縮短生產周期,提高資金利用率;
■通過不斷地改善,大幅度提高生產效率和產品品質;
■解決了多種、少量、經常插單難以應對的困擾
■幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統;
■幫助企業(yè)建立自己的精益團隊,為精益生產的具體實施打下堅實的基礎。
課程大綱
第一部分:精益生產概述
■精益生產方式簡介
■精益生產方式產生的背景
■精益生產追求的目的
■構筑精益企業(yè)之屋
■精益工廠追求7個“零”極限目標
■精益生產方式-五個原則
■精益生產方式的基礎-5S
■精益生產的出發(fā)點-價值識別
■認識及消除生產過程中的七大浪費
第二部分、精益生產方式之—價值流分析
■現代制造企業(yè)的價值困惑
■生產系統價值流分析
■價值流與價值流圖---過程流、材料流、信息流識別增值與非增值
■識別客戶增值與非增值(CVA & NVA)
■如何利用價值流圖來尋找浪費
■案例:價值流程案例分析
第三部分、精益生產方式之-柔性生產單元與U型布局
■單件流動
■按工藝流程布置設備
■生產速度同步化
■設備小型化
■生產線U形化
■多工序操作
■走動作業(yè)
■員工多能化
■一個流生產的推行步驟
■生產線平衡技巧與改善
■案例研討分析
第四部分、精益生產方式之-拉動生產與看板管理
■快速響應客戶的拉動系統
■拉動系統圖示
■拉動式生產之信息傳遞工具---看板
■生產看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量
■看板的機能
■看板運行的種類和工作原理
■傳送看板
■生產看板
■看板方式的六個原則
■決定看板的數目
■領取看板的運行過程
■精益企業(yè)看板案例分析
第五部分、精益生產方式之-柔性化生產
■柔性生產2方面含義
■生產量的柔性
■時間的柔性
■柔性生產方式四個方面的特征
■柔性化的重要評估指標
■如何實現柔性生產
■滾動生產計劃編排
■生產柔性化:彈性化的布置
■生產設備的彈性化
■作業(yè)人員的彈性化
■產品設計的彈性化
第六部分、精益生產方式之-均衡化生產
■準時化的前提條件——均衡化
■均衡化的生產工序
■消除了不平均現象的均衡化
■批量生產和均衡化生產
■產品總量均衡化
■種類的均衡化
■生產均衡化之混合生產
■如何實現混合生產
■品種及生產數的排列
■案例研討分析
第七部分、精益生產方式之-設備運行效率
■設備綜合效率(OEE)的概念
■設備運行六大損耗與OEE
■設備綜合效率的計算
■提升設備綜合效率
■自主管理TPM 7STEP體系
■專業(yè)保全TPM的展開六大步驟
■JIT之切換效率改善
■生產現場的切換動作
■快速切換改善的著眼點
■快速切換7法則
■快速切換案例研討分析
第八部分、精益生產方式之-生產作業(yè)標準化
■為什么需要標準化作業(yè)
■標準作業(yè)與非標準作業(yè)
■標準化作業(yè)實施方法
■標準時間的制定(寬放時間的制定技巧)
■制定工序能力表
■標準作業(yè)組合票及標準作業(yè)票
■如何運用標準工時確定產能,控制生產成本
■IE手法與精益標準化作業(yè)
■標準化工作研究步驟
■IE手法與精益生產
■案例研討分析
第九部分、精益生產方式之-自 働 化
■自働化的定義
■自働化與自動化的的對比
■如何實現自働化
■使生產順暢化
■確立標準作業(yè)
■進行可視化管理
■自働化設計:防錯十大原理
■案例研討分析
第十部分、精益生產方式之-持續(xù)改善
■持續(xù)改善的五大要素
■持續(xù)改善的七大指標
■工作改善的四個階段
■動作改善四原則
■質量改進工具分析
■安燈的使用與現場問題解決
■合理化提案制度的推廣與運用
■案例研討分析
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